Engel ofrece a la industria automotriz superficies con función integrada y tecnología lumínica

La conducción autónoma supone nuevos retos para los fabricantes de automóviles en diversos frentes. “Por un lado está la transformación del interior de los vehículos, que pasarán a ser más acogedores y a tener los mandos ocultos bajo superficies de calidad. Por otro lado, la conducción autónoma requiere un sistema de sensores totalmente nuevo que se pueda integrar discretamente en el diseño. En ambos casos, las aplicaciones de lámina se están consolidando como la solución de fabricación preferida”. Así se expresa el Prof. Dr. Georg Steinbichler, director de Investigación y Desarrollo de Tecnologías de Engel Austria, sobre las tendencias actuales. Con foilmelt y clearmelt, Engel apuesta por tecnologías de eficacia probada que se pueden emplear en el procesamiento de láminas tanto de diseño como funcionales.

Con la fabricación de piezas de muestra tridimensionalmente complejas y con diferentes decoraciones en una máquina de moldeo por inyección victory 1060/300 con robot lineal viper 20 integrado, Engel demostró, en la última edición de la K celebrada en Düsselforf, la gran flexibilidad que ofrece el procedimiento de decoración en molde rollo-a-rollo, listo para la producción en serie. El desarrollo —llevado a cabo conjuntamente por los socios de sistema de Engel Leonhard Kurz, Schöfer e Isosport Verbundbauteile— permite la termoformación, inyección trasera y punzonamiento en el molde de una amplia variedad de sistemas de superficie en un proceso rollo-a-rollo de un solo paso con rápido intercambio.

Otro de los aspectos más destacables es el amplio abanico de posibilidades para la combinación de materiales. Es posible procesar tanto sistemas de lámina multicapa con superficie lacada como sistemas estructurados, retroiluminados y funcionalizados con electrónica capacitiva. Para modificar la decoración, la estructura y la funcionalidad solo es necesario cambiar el rollo, no el molde. Además de los termoplásticos habituales –como el ABS, el PC o el PC/ABS– en la inyección trasera también se pueden usar PP y material reciclado. Además, Engel, representada por Roegele, mezcó material reciclado: residuos de producción triturados con la lámina.

Engel ha incrementado también el grado de integración de la tecnología foilmelt: el recorte del contorno se lleva a cabo directamente en el molde, por lo que no es necesaria ninguna estación láser externa y se suprime por completo un paso entero de trabajo.

Por otra parte, la firma presentó una segunda aplicación de lámina (IMD PUR) en el stand de su socio Leonhard Kurz: mediante el proceso clearmelt, una máquina de moldeo por inyección duo 2460/900, equipada con un robot de brazo articulado easix, produjo piezas de muestra basadas en paneles frontales que cumplen con los nuevos requisitos en materia de sensores. Con clearmelt, la superficie se cubre finalmente con una capa superior de poliuretano que destaca por su alto nivel de brillo sumado a una muy buena resistencia al rayado. Dependiendo del número de piezas y las condiciones del proceso de moldeo por inyección, el procesamiento del termoplástico y del PUR puede efectuarse de forma secuencial o en paralelo mediante una platina giratoria. Hennecke, Votteler, Sabic y Velodyne LiDar fueron otros de los socios que participaron en la exposición de la máquina.

Las luces de led son imparables en su conquista de nuevas áreas de aplicación en los vehículos y cada vez es más habitual encontrárselas como elemento diferenciador en el diseño. Esto se ha traducido en un aumento de la variedad geométrica, lo que plantea nuevos retos para los fabricantes de guías de luz. Engel ha desarrollado un nuevo proceso de plastificación específico para el procesamiento de PMMA a fin de garantizar un alto rendimiento luminoso incluso en el caso de geometrías complejas y estructuras largas, como, por ejemplo, la iluminación de contornos. El proceso logra un incremento de la homogeneidad y la pureza del material fundido, lo que a su vez repercute en mayores libertades a la hora de diseñar la iluminación.

“Incluso las más finas tonalidades amarillas invisibles a simple vista reducen la intensidad de la luz”, explica Steinbichler. “Reducir el estrés térmico y trabajar en ausencia de aire nos permite minimizar el daño sufrido por el material también en el caso de geometrías de led con largos recorridos de flujo. El resultado son guías de la máxima pureza, lo que permite luces de led con estructuras aún más largas y complicadas”.

Para subrayar el gran potencial existente, durante la K se utilizó una máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica y sin columnas e-motion 310/120 TL. En colaboración con INglass y HRSflow, Engel probó varios sistemas de inyección con obturadores de aguja de accionamiento eléctrico y presentó una solución optimizada en todos los aspectos. Otros de los socios que participaron en la exhibición fueron Volvo y Arkema.