Entrevista a Ramon Encinas, AM Sales Manager de Ricoh España, S.L.U.
El pasado septiembre, Ricoh España inauguraba el Ricoh Additive Manufacturing Centre, el primer centro de impresión 3D y fabricación aditiva de Ricoh en España, ubicado en las instalaciones del CIM de la UPC en Barcelona, con el objetivo de dar servicio al sector industrial a nivel internacional. Su AM Sales Manager, Ramon Encinas, nos explica en esta entrevista la firme apuesta por la fabricación aditiva del fabricante nipón, cuya tecnología SLS permite la impresión directa de pieza final en polipropileno, abriendo muchas puertas a la impresión 3D en sectores industriales clave como el de la automoción.
Conocemos a Ricoh como fabricante de impresoras, equipos multifuncionales, etc. ¿Cómo se ha producido el salto a las tecnologías aditivas?
Se trata de un salto natural ya que en Ricoh utilizamos desde hace muchos años la fabricación aditiva (AM- Additive Manufacturing) dentro de nuestros procesos de producción, tanto para la realización de prototipos como para la optimización de la fabricación, diseñando utillaje que facilite y reduzca el tiempo de las tareas de los operarios de la línea de montaje.
Esto es posible gracias a nuestro ‘expertise’ en tecnologías clave para el desarrollo de la fabricación aditiva, como lo son los cabezales de impresión en los que tenemos una posición de liderazgo.
En los últimos años, la impresión 3D ha sido una de las líneas de inversión de Ricoh. Hemos decidido utilizar todo nuestro conocimiento en relación a la fabricación aditiva en pro de nuestros clientes, lanzando un equipo propio y ofreciendo servicios de consultoría en AM.
Ricoh lanzó en Europa la nueva impresora 3D el pasado 2016. ¿Cómo ha recibido el mercado su equipo AM S5500P?
Nuestra impresora 3D AM S5500P es un equipo industrial, enfocado a la alta producción, que tiene una característica que lo diferencia de otras soluciones: la capacidad de poder producir piezas en materiales como polipropileno (PP) y la con poliamida 6 Glass Beads (PA6GB), muy usados en la industria del automóvil, la aeroespacial y la médica por sus importantes ventajas sobre otros materiales. Nuestros clientes, sobre todo las principales empresas del sector del automóvil, están adquiriendo la máquina para trabajar exclusivamente en polipropileno, ya que les permite crear piezas funcionales y utilizarlas conjuntamente con piezas inyectadas en el mismo material.
El nuevo Ricoh Additive Manufacturing Centre es una fuerte apuesta de Ricoh por la Europa meridional. ¿Por qué la elección de Barcelona y el CIM de la UPC como socios?
Ricoh ha valorado Barcelona como una ubicación excelente que se complementa perfectamente con los centros que ya tenemos en Telford (Gran Bretaña) y Hamburgo (Alemania). Los tres centros trabajan conjuntamente dándose el soporte necesario, tanto para situaciones de puntas de trabajo como para servicios concretos, ya que tienen capacidades complementarias.
Además, el CIM de la Universitat Politècnica de Catalunya, ubicado en Barcelona, es un referente tecnológico en el entorno industrial. Este instituto tecnológico del grupo UPC hace más de 20 años que lidera el soporte a la renovación tecnológica de la industria para mejorar su competitividad. Además, cuenta con una amplia gama de equipos de fabricación digital en un espacio de más de 1.500 m² y con un equipo humano altamente cualificado, que cuenta con un profundo conocimiento de todas las tecnologías de fabricación avanzada, incluyendo la tecnología Powder Bed Fusion en la que se basa el equipo de Ricoh. A esto se añaden las capacidades del CIM de la UPC en formación, incluyendo cursos de diseño para impresión 3D.
Su equipo permite imprimir pieza final con polipropileno. ¿Este es el punto fuerte de la AM S5500P respecto a su competencia? ¿Destacaría otras características?
Efectivamente, la capacidad de imprimir en polipropileno es uno de los puntos a destacar de la solución de Ricoh, pero no el único.
En primer lugar, se trata de un equipo de parámetros abiertos, lo que significa que puede trabajar tanto con los materiales certificados por Ricoh (PA11, PA12, PA12GB, PP y PA6GB) como con cualquier otro que el cliente decida. Para ello, el cliente es libre de modificar los parámetros de la máquina adaptándolos a cada material. Por supuesto, Ricoh da soporte técnico al equipo tras la verificación de la compatibilidad del material.
También es importante destacar que se trata de un equipo con una gran cuba de producción, de 550 x 550 x 500 mm, lo que posibilita una elevada productividad. Y, más importante aún, cuenta con una excelente estabilidad térmica, lo que permite trabajar materiales como el PP, ya que asegura que no hay una diferencia mayor a 3 °C entre dos puntos de la superficie de fabricación.
Adicionalmente al PP, el equipo también puede trabajar con PA6GB, que es un plástico de ingeniería con elevadas propiedades mecánicas y de temperatura que se utiliza en muchas piezas del sector del automóvil, como los colectores de admisión del sistema de refrigeración.
¿Qué ventajas supone el polipropileno respecto a otros materiales como la poliamida?
El polipropileno es uno de los plásticos más utilizados del mundo, con un 27% de la demanda total de plásticos comunes, y destaca por su flexibilidad y baja absorción de humedad.
Desde Ricoh destacan la importancia del polipropileno en sectores como la automoción. ¿Puede mencionar fabricantes que hayan mostrado interés por esta tecnología y en qué piezas podemos verla?
Daimler, el fabricante de vehículos Mercedes-Benz, dispone de la tecnología de Ricoh desde principios de 2017, pero hay muchos otros fabricantes europeos que han mostrado interés y están utilizando piezas en polipropileno producidas con equipos de Ricoh.
Es el caso de Volkswagen, que utiliza 17.000 toneladas de PP inyectado cada año en su factoría de Wolfsburg (Alemania) para producir todo tipo de piezas como parachoques, montantes, guanteras, etc. Lo interesante de este fabricante es que ha comprobado que las piezas de PP producidas con la tecnología de Ricoh se comportan igual que las piezas inyectadas en PP, pudiendo aplicar con ellas, por ejemplo, las mismas técnicas de soldadura por ultrasonidos, lo que disminuye de manera importante los tiempos y costes de prototipado.
¿Está Ricoh investigando otros materiales posibles para impresión 3D?
Absolutamente. Ricoh está continuamente trabajando en ampliar la gama de materiales para la industria, que sirvan para resolver necesidades reales. En este sentido, a partir de 2018 ofreceremos el polibutileno tereftalato (PBT), un plástico ampliamente utilizado en la industria de los componentes eléctricos.
Aunque la inauguración del nuevo centro es reciente, ¿cómo ha recibido el tejido empresarial este nuevo Ricoh Additive Manufacturing Centre?
Las empresas valoran especialmente la capacidad del centro de prestar servicios de fabricación avanzada extremo a extremo, es decir, desde los servicios de consultoría y diseño 3D, incluyendo ingeniería inversa, a cualquier tipo de acabado (tinte, pintura, cromados u otros). Asimismo, para nuestros clientes es muy positivo el hecho de poder producir las piezas mediante una amplia gama de tecnologías que incluye SLA, SLS, Multi Jet, FDM e incluso mecanizado CNC y moldes rápidos.
El nuevo centro no es un simple proveedor de piezas sino que se constituye como un centro de referencia al que nuestros clientes pueden acudir para conocer la tecnología, recibir asesoramiento y sacar el máximo provecho de la tecnología de fabricación avanzada.
