Igus ofrece un servicio de impresión de componentes plásticos resistentes al desgaste

En la industria de la fabricación aditiva, la técnica de sinterizado selectivo por láser (SLS) es uno de los métodos más habituales de impresión 3D. Gracias a esta técnica, es posible crear componentes capa a capa con las medidas exactas requeridas y producir componentes muy pequeños y de diseño extremadamente complejo, ya que el láser sinteriza las partículas de polvo con extrema precisión. Además, se trata de un proceso de producción que no requiere de mecanizados. El sinterizado selectivo por láser permite fabricar componentes a alta velocidad, por lo que es posible producir grandes cantidades de componentes personalizados en solo unas horas. Comparado con el método FDM, la técnica SLS resulta más precisa y realiza piezas más estables y resistentes. Resulta una técnica eficiente porque los componentes se autosoportan por el mismo polvo de partículas, por lo que no se necesitan estructuras adicionales. Como resultado, no se precisan mecanizados y las piezas están listas para utilizarse. Igus amplia su servicio de impresión 3D mediante este método, que permite fabricar piezas específicas para aplicaciones dinámicas y con cantidades de pedido mínimas, todo ello suministrado desde 48 horas.

Tom Krause, jefe de Productos 3D en Igus: “Con la innovadora técnica de SLS para la impresión 3D, se pueden imprimir piezas complejas en muy poco tiempo”. (Fuente: Igus GmbH).

No todas las industrias disponen de su propia impresora 3D, por lo que el servicio de impresión en 3D de Igus ofrece la posibilidad de adquirir piezas 3D impresas mediante FDM o SLS. En la página web de la compañía se puede procesar un pedido simplemente arrastrando y soltando su fichero 3D en formato STL. A continuación, se especifica la cantidad y el material. Finalmente, Igus proporciona un presupuesto o, si se desea, se envía el pedido de forma inmediata. Tom Kraus, jefe de Productos 3D en Igus, explica: “Gracias a la innovadora técnica SLS disponible en nuestra planta de producción, se pueden confeccionar componentes de hasta 300 milímetros de altura de forma inmediata. Como resultado, con este sistema podemos fabricar piezas complejas de forma mucho más rápida”.

Ahora es posible solicitar pedidos reducidos de hasta 500 componentes en iglidur l3-PL suministrados de forma rápida. Este plástico de alto rendimiento se ha diseñado específicamente para la técnica de sinterizado selectivo por láser y ha demostrado tener una resistencia al desgaste 3 veces mayor a la de los materiales convencionales para la impresión SLS. Por tanto, incrementa de forma considerable la vida útil de las aplicaciones móviles. Su eficacia para aplicaciones rotatorias, pivotantes y lineales ha sido probada en el laboratorio de pruebas de 2.750 m² de igus. Tom Krause afirma: “Un material triboptimizado se caracteriza por unas buenas características técnicas, alta resistencia al desgaste, bajos coeficientes de fricción y la posibilidad de utilizarse para crear prácticamente cualquier componente en movimiento. Por lo tanto, las piezas impresas en 3D se pueden utilizar de forma inmediata en la aplicación sin necesidad de ningún tipo de lubricante”.

Las pruebas realizadas en el laboratorio de Igus han demostrado que el desgaste para aplicaciones rotatorias de los cojinetes fabricados en PA12 (el material estándar para la impresión SLS) son considerablemente superiores a los cojinetes impresos en iglidur I3-PL. (Fuente: Igus GmbH).