Robotizar el taller de inyección

El nuevo controlador de robot industrial está orientado directamente al usuario, con un sistema que simplifica todo el proceso, desde la preparación de la instalación, pasando por su configuración y puesta en marcha, hasta su servicio. Un elemento clave de su facilidad de uso para el usuario, reside en el novedoso dispositivo dentro de mundo de la robótica para el diálogo “usuario-controlador·, de la unidad de programación táctil que en lugar de teclas físicas, basa su funcionamiento en su pantalla táctil.

El concepto modular significa también que cada sistema por sí sólo constituye una inversión rentable. Ha sido diseñada para adaptarse exactamente a las necesidades del usuario, al tiempo que dispone de posibilidades de expansión para poder cubrir futuras necesidades. Es una solución que permite incrementar la rentabilidad a lo largo de al vida útil de la instalación.

La modularidad del IRC5 es un paso hacia delante en el control de robot con una división lógica de sus funciones en: control sistema de accionamiento y proceso. Cada módulo está alojado en su propio armario y tienen la misma base.

Otro modelo interesante. Robusto y rápido, el robot IRB 1600 permite realizar movimientos hacia atrás en respuesta a importantes demandas de mercado. Diseñado para ser un robot óptimo en términos de coste, el IRB 1600 está pensado para que sea el más adecuado tanto en aplicaciones de soldadura de arco como en paliaciones de fundición de montaje o de empaquetado.

La repetibilidad de la posición (± 0,05 mm) y una buena precisión de la trayectoria permiten ofrecer una calidad constante en su aplicación.

Las opciones de carga útil son de 5 o 7 kg (hasta 10 kg con la muñeca en posición hacia abajo).

El nuevo sistema, desarrollado en colaboración con importantes empresas constructoras de robots, permite realizar rápidamente manos de agarre, escogiendo entre una gran variedad de soluciones listas para su aplicación.

Todos los componentes se ensamblan sencillamente, con la ayuda de pocas herramientas, y podrán ser reutilizados varias veces.

Caufar comercializa además una amplia gama de robot para diferentes aplicaciones de la industria de plástico. Entre otras series, destacan los robots de Control Numérico Cartesiano (CNC) de Tecnomatic, que representan la máxima expresión de la tecnología automatizada del moldeado de materiales termoplásticos y constituyen la síntesis de 15 años de experiencia madurada en este sector. La Programación Libre Guiada (FGP) de la que están dotados todos los robots consiste en realizar ciclos de trabajo extremadamente flexibles, sin límite alguno en la complejidad y extensión de la programación a realizar. La programación, sin embargo es simple e intuitiva, al alcance de todos.

Esta serie de robots además está realizada con una estructura de acero altamente rígido con eje vertical de aleación ligera de alta resistencia; eso consiente lograr velocidades muy elevadas combinadas con una gran rigidez estructural. Todos los componentes empleados son los mejores disponibles en el mercado, hechos por empresas de primer nivel. Los modelos de la serie son MiniCNC, Medium CNC; Large CNC, Extralarge CNC, XXL CNC y Mega CNC, en función de su tamaño, carreras de trabajo, tiempos mínimos de ciclo y aplicación a inyectoras.

El robot Mini-CNC incorpora una tecnología para la automatización de los procesos de moldeo por inyección. Se trata de una máquina cartesiana con Control Numérico (CNC), dotada con Programación Libre Guiada (FGP) que permite realizar ciclos de trabajo sin limitaciones de gran complejidad o duración.

Los robots además están realizados en estructura de acero altamente rígido con eje vertical de aleación ligera de alta resistencia: esto permite lograr velocidades muy elevadas combinadas con una gran rigidez estructural.

Los servomotores brushless son de elevada potencia en todos los ejes, los movimientos de los ejes se realizan sobre guías prismáticas rectificadas del mismo modo que los patines son montados sobre cojinetes de bolas. Los reductores de velocidad son de tipo epicicloidal y están considerablemente sobredimensionados.

Las aplicaciones del robot son la extracción de piezas y su posicionado, equipamiento periférico (conexión conjunta con transportador, spray, cortador, sensor o máquina complementaria, obteniendo un sistema automatizado) y revisión, ya sea, rechazo, inspección, revisión de calidad y contador de piezas.

La serie SB la constituyen varios modelos de robots de 3 ejes con servo motor CNC. Entre sus características destacan la libre programación de las funciones de control, la programación estándar de multifunciones, la velocidad posición y los tiempos ajustables durante el ciclo operativo y el sistema y los parámetros de programación que pueden ser memorizados para grandes producciones.

La serie SC está formada por varios modelos de robots de 3 ejes con brazo telescópico vertical. Por su parte, la serie ST de robots de brazo oscilante permite un fácil manejo en un sólo diseño, es de alta calidad y de bajo mantenimiento, requiere además una instalación sencilla y el ciclo de tiempo se caracteriza por la rapidez, igual que la amortización.

Entre las aplicaciones desarrolladas por esta empresa vizcaína, destaca la automatización de distintos sectores industriales, incluido el del plástico. En concreto, la carga y descarga de máquinas de inyección, el ensamblado y todo tipo de manipulación de piezas.

Los robots de manipulación y carga y descarga de la marca Kawasaki -distribuidos en exclusiva en España y Portugal por la empresa Inser Robótica- ocupan muy poco espacio, tienen una alta precisión y flexibilidad, son de muy sencillo manejo y se amortizan en un tiempo récord.

Disponen de robots antropomorfos para insertar etiquetas, paletizar y apilar diferentes materiales: mármol, azulejos, productos de droguería, accesorios.

Además, fabrican robots por encargo para la aplicación que se precise.

La repetibilidad es entre +/- 0,1 y +/- 0,3 mm según el modelo y disponen de ejes adicionales giratorios y/o basculantes (excepto el RL6) en versión neumática y NC.

Sus principales ventajas son su mecánica más robusta; con una vida útil mayor con mantenimiento mínimo; y una mayor velocidad en los ejes.

Los robots RV16-Laser y RV16L-Laser muestran diferentes características según el tipo de láser empleado para el corte. Así, los robots para láser de CO2, se aplican para cortar componentes de plástico o tela inyectados con sellado del canto de corte. También tienen como aplicación el corte de materiales textiles y folios de plástico, el taladrado y la perforación de piezas de plásticos con generador de pulsos o el rebarbado y recorte de piezas inyectadas. Se usan también para realizar el corte de piezas de varios materiales y reforzadas con fibras, e incluso para el corte de metales.

Gracias a las rotaciones numéricas compactas de Sepro, el robot queda dotado de una mayor adaptabilidad para asegurar la descarga de la inyectora, sobre todo permitiendo los múltiples posicionamientos en el molde o fuera de la prensa para adaptarse a las eventuales dificultades de la inyección de plásticos.

Sepro dispone de este modo de una oferta de rotación R1 + R2 CNC sobre sus robots para prensas de 150 a 4000 T.

Con el fin de ganar en precisión y eficacia, Sepro ha desarrollado vacuostatos numéricos para programar y memorizar los ajustes de recogida de pieza a realizar desde la consola de mando Visual Sepro.

Los robots de 3 ejes CNC de Generación IV están controlados por la electrónica Visual Sepro. Su electrónica se sustenta sobre la tecnología táctil y gráfica. Extremadamente potente, Visual Sepro puede control hasta 8 ejes CNC simultáneamente.

El módulo “descarga simple” permite crear un ciclo de descarga simple por medio de un juego de preguntas-respuestas y una ilustración gráfica, sin conocimientos del lenguaje de programación. Para garantizar la simplicidad, el módulo de descarga simple está voluntariamente limitado a las aplicaciones siguientes: toma de piezas y de coladas en el molde siguiendo un ciclo en L y descarga simple con gestión de dos circuitos distintos para una descarga separada de piezas, gestión de un tercer circuito de presión para una descarga separada de coladas.

Los tres modos de programación se caracterizan por su simplicidad, estandarización y su potencia, con programación secuencial directa o por aprendizaje.

Robotmaster ha sido desarrollado en Canadá y funciona en combinación con Mastercam.

Entre su gama destaca la serie SP-FIV de extractores de coladas y pequeñas piezas de entrada vertical, adecuados para prensas de 30 a 250 toneladas, que están equipados de una muñeca giratoria y de generador de vacío. Con esta serie se pueden descargar no sólo coladas sino también pequeñas piezas moldeadas.

Adecuados para prensas de 25 a 3000 toneladas, los robots cartesianos serie Gxe/Gxe-s, cuentan con 3 ejes servo motorizados para ciclos repetitivos rápidos y de alta precisión.

La serie ixe/ixe -s , incluye robots adecuados para prensas de 25 a 3000 toneladas. Son robots cartesianos CNC con servo motores digitales CA en los tres ejes principales para ciclos repetitivos rápidos y de alta precisión.

La serie ixe-H/Gxe-H, diseñada para prensas de 30 a 1300 toneladas, es la gama que ocupa menos espacio. El eje transversal ubicado longitudinalmente desplaza la pieza moldeada en el mismo sentido, lo que comporta un doble ahorro de espacio alrededor de la prensa frente al robot cartesiano.

Otro modelo del amplio portafolio de la compañía es el robot de alta velocidad Serie Zxe, adecuado para prensas de 100 a 350 toneladas. Este robot está pensado para cualquier aplicación de alta velocidad donde la rapidez y la precisión son obligatorias.

La serie TZ-HM, de entrada lateral y adecuado para prensas de 50 a 350 toneladas, es un robot para ciclos de velocidad muy elevada (por ejemplo, embalaje de alimentos, IML, DVD, etc.) la aproximación a la automatización correcta se basa en el robot de entrada lateral de la serie TZ-HM para la descarga más rápida de piezas moldeadas.

Las funciones estándares de los robots manipuladores de la serie TW-III E son

Su funcionamiento es cómodo y sencillo: en el interior de una zona vallada situada en el lateral de la inyectora, se sitúa un robot de seis ejes Fanuc S-420F y dos contramoldes, donde el operario coloca los insertos desde el exterior de la zona de seguridad. El robot es capaz de coger todos los insertos a la vez y colocarlos después en las cavidades del molde. Asimismo, una vez la pieza es inyectada, el robot la extrae, corta coladas y la paletiza en un contenedor.

Gracias al último desarrollo en tecnología de microprocesadores utilizados en al serie 6, el tamaño del armario de control ha sido reducidos al mínimo para optimizar el espacio den las plantas de producción.

Los modelos de robot W 6621, W 631 disponen de un brazo vertical construido de un tubo de acero con un grosor de pared fino pero de gran rigidez. Este brazo está guiado por cojinetes lineales de carga elevada, accionado por motor con piñón y cremallera para permitir las máximas velocidades. Para una carrera de apertura mínima de molde se utiliza un grupo de muñeca perfil bajo.

El modelo de robot W 632 en estándar con cuenta con un brazo vertical en tubo de acero con un grosor de pared fino de gran rigidez y guías lineales con cojinetes de carga elevada. Para cargas útiles de hasta 20 kg).

El modelo de robot W 623 y los robots grandes empezando por el modelo W 633 están equipados en estándar con el brazo telescópico vertical patentad. El principal está motorizado y guiado mediante piñón y cremallera. una correa acciona el brazo frontal a doble velocidad aportando ventajas como: mínima velocidad de las mano de aprehensión y tiempos de entrada/salida cortos y carreras verticales largas para paletización.

El control de robot Wittmann está equipado con pantallas de gráficos en color lo que permite una instrucción y un uso más sencillo de lo que nunca había sudo hasta ahora. El operador sólo esboza las secuencias sobre la pantalla y ajusta las funciones adicionales bajo un entorno gráfico de fácil uso para crear -paso a paso- el programa final del robot. Las ventajas son: tiempo de aprendizaje muy corto para los operadores y un aumento de la seguridad durante la programación.