Metabo moderniza su almacén de producción con viastore

Un almacén automático construido en 1995 ha dado su rendimiento en la planta de Metabo, fabricante de herramientas eléctricas profesionales, pero necesitaba una puesta a punto para hacer frente a las nuevas necesidades de la empresa.

El proveedor internacional de sistemas intralogísticos, viastore, fue el encargado de realizar una modernización integral de las instalaciones para que multiplicasen su rendimiento.

Actualmente, Metabo alcanza una cifra de negocio de unos 500 M€ y si bien el almacén todavía abastece a montaje con componentes y materias primas, al cabo de 24 años era mejor reactualizarlo.

Para Metabo, resultaba imprescindible evitar el riesgo de parada ya que las reposiciones deben llegar al lugar de montaje en un plazo máximo de cuatro horas. Dennis Bosch, director de logística de la planta de Metabo, señala "viastore nos recordaba periódicamente que unos componentes obsoletos de nuestra instalación suponían un riesgo para la disponibilidad”.

Tras un análisis detallado de la instalación, los expertos en retrofit de viastore señalaron todos los elementos críticos y elaboraron una hoja de ruta vinculante de las medidas necesarias. Una buena planificación previa permitió a Metabo superar las tres semanas que duró la fase de modernización sin escasez de suministro y volvió a garantizar la disponibilidad de su almacén a largo plazo.

Finalmente, en 2018, se tomó la decisión de aumentar y garantizar, para los próximos años, la disponibilidad del almacén y la fiabilidad funcional. Para ello, viastore realizó un análisis exhaustivo de todo el sistema.

El virus Petya causó la interrupción de suministros varios días

El análisis de la instalación por parte de viastore dio también como resultado que un gran número de componentes estaban obsoletos, pero ante todo el hardware informático para la comunicación con el sistema de transportadores, que aun utilizaba el antiguo Sinec L2 FMS. El ciberataque de 2017 fue el punto de partida para plantearse seriamente la modernización del almacén, ya que en aquel entonces el virus Petya infectó a más de 1.000 estaciones de trabajo y 350 servidores de Metabo, causando una interrupción de la producción y suministros que duró varios días.

“Con este análisis identificamos claramente los riesgos para realizar las actuaciones correspondientes. Además, elaboramos propuestas para la reorganización, ya que a menudo los procesos de nuestros clientes cambian a través de los años”, Lars Breuer, Subdirector de Retrofit en viastore.

Basados en el análisis de la instalación, la empresa tomó la decisión de modernizar no solo los componentes individuales sino de llevar a cabo una modernización integral. "Los trabajos preparatorios necesarios fueron considerables", afirma Dennis Bosch.

Un 30 % más de rendimiento por la sustitución de los transelevadores

viastore calculó las mejoras de rendimiento que resultarían de la sustitución de los transelevadores por modelos actuales en comparación con la mera modernización de los dispositivos antiguos, y también los costes adicionales que esto supondría. Con transelevadores dinámicos completamente nuevos se logró un aumento del rendimiento del 30 %.

Los dos dispositivos antiguos y los carriles de traslación se retiraron a través de dos aperturas en la cubierta y por las mismas se introdujeron los transelevadores nuevos. El cuerpo de bomberos de la empresa se encargó de la seguridad en la cubierta y además ayudó en la retirada e introducción de los mástiles. Para realizar un proyecto de esta índole es importante que funcione la interacción entre los expertos y el personal del cliente.

Para que Metabo pudiera planificar esta operación, viastore presentó, además del análisis de la instalación, un marco temporal que la empresa necesitaría para realizar el retrofit. En una hoja de ruta se estableció de forma detallada en qué momento se realizaría cada trabajo, y junto a ello se sabía exactamente cuándo y durante cuánto tiempo estaría parada la instalación.

Durante las tres semanas anteriores a Semana Santa de 2019, el sistema logístico se modernizó a fondo: los antiguos controles S5 se sustituyeron por modernos S7; el carro transfer que conecta los pasillos de salida de los transelevadores (SRM) con las estaciones de picking se dotó con un nuevo accionamiento. También se modernizaron los sistemas de control y accionamientos de las tres puertas cortafuego que, en caso de incendio, separan el área de estanterías de la cabecera y el resto de la nave.

Con los nuevos sistemas se realiza el control de liberación inclusive la alimentación eléctrica de emergencia. De este modo se garantiza que en caso de incendio se libere la línea de transportadores en las puertas cortafuego y que puedan cerrarse con seguridad.

Todo hace pensar que el rendimiento crecerá en dos dígitos

Todavía es muy temprano para dar cifras concretas pero el rendimiento crecerá, en una magnitud de dos dígitos. Los operarios en el almacén ya constataron que el sistema es más rápido. No solamente se extraen más rápidamente las mercancías, ahora también los registros de datos están disponibles de inmediato.

Con el mantenimiento remoto es posible rápidamente corregir incidencias online. Además, disminuye el consumo de energía porque en los nuevos transelevadores el acoplamiento por el circuito intermedio se encarga de la compensación interna de energía de las cargas motrices y generadoras.

Asimismo, se reformó el control del flujo de materiales, que ya no está concebido como hardware, sino que se ejecuta en un servidor virtual que se encuentra en un ordenador central con las correspondientes garantías de seguridad. El sistema de visualización también fue actualizado.

También se modernizaron los transelevadores y los transportadores conectándolos con el sistema de bus actual. Finalmente, el control S7 de los transportadores está conectado mediante Ethernet con sistemas superiores, de modo que a partir de ahora se puede realizar el mantenimiento de la instalación y de cada uno de sus componentes de forma remota.