Mapei participa en la rehabilitación de la torre Libeskind, en el distrito CityLife de Milán

Mapei siempre ha prestado mucha atención a los grandes cambios que la ciudad de Milán ha tenido que hacer frente durante los últimos años de diseño y desarrollo urbanos: el Grupo ha desempeñado un papel destacado y práctico en la construcción del nuevo perfil urbanístico de la ciudad. Prueba del interés y la participación de la empresa puede encontrarse en los artículos dedicados al proyecto Porta Nuova (Realtà Mapei International Nº 49/2014), Expo Milano (Realtà Mapei International N.º 53/2015) y la inauguración de la Torre Allianz (Realtà Mapei International N.º 52/2015), que ha sido construida en la zona CityLife. Este distrito representa uno de los mayores proyectos de reurbanización en Europa, se extiende sobre una superficie de 366.000 m², con una combinación compleja de proyectos públicos y privados de viviendas, centros empresariales, centros comerciales, servicios y zonas verdes.

El nuevo distrito CityLife de Milán siempre ha sido la joya de la corona para Mapei desde 2012, cuando se celebró una mesa redonda bajo el nombre 'La industria de la construcción: innovación a través del diseño', organizada por el Spazio CityLife Group (Realtà Mapei International N.º 41/2012), que puso de relieve la importancia, desde el punto de vista de la reurbanización y el diseño, de haber encomendado las Tres Torres a tres igualmente famosos arquitectos: Arata Isozaki, Zaha Hadid y Daniel Libeskind.

En aquel momento, Mapei ya se había convertido en la primera compañía europea en patentar una nueva familia de aditivos superplastificantes de base acrílica, los cuales permitieron a toda la industria del hormigón premezclado y prefabricado realizar un importante avance en términos de calidad, gracias a la posibilidad de producir mezclas de hormigón líquido con una baja relación agua/cemento. Esta es una característica muy importante en el caso de mezclas de hormigón con largos tiempos de viabilidad, permitiendo el vertido continuo del hormigón incluso en climas calientes, sin tener que añadir más agua. Y fue el uso de esta nueva generación de superplastificantes de base acrílica lo que permitió la construcción de CityLife sobre una enorme placa de cimentación donde, entre otras cosas, era esencial mantener el calor de hidratación bajo control para evitar grietas.

Daniel Libeskind admitió hace unos meses, en una larga charla sobre la torre que diseñó para CityLife, que “cuando me fijé detenidamente en la ´Piedad Rondaniní de Miguel Ángel, me di cuenta de que la curva de la espalda de María era idéntica a la del arco de la torre". Y añadió: "Es de ahí de donde vinieron las premisas creativas que llevaron a la definición de la forma de la torre, una intervención urbanística que dialoga con las otras dos torres y que, juntas, definen un nuevo lugar en la ciudad y para la propia ciudad, la plaza, un hito urbano representado por la silueta del plan maestro de la CityLife”.

Andrea Borghi y Libeskind.

Situado en el centro de la composición formada por las tres torres, gracias a su configuración arqueada (de ahí el apodo il Curvo), la función del edificio diseñado por Libeskind es actuar casi como un vínculo entre los otros dos.

Sus cimientos fueron construidos el pasado mes de noviembre, mientras que en julio de este año, las obras de construcción llegaron hasta la planta 16. En Navidad se estima haber acabado la construcción hasta la planta número 31, y para el año 2020 ya se habrán trasladado los 3.500 empleados esperados. La altura total de la torre ascenderá hasta los 175 m situada en una superficie comercial de 33.000 m². Además de este edificio, Daniel Libeskind también ha diseñado un complejo residencial en las inmediaciones de Via Spinola.

La Torre Libeskind estará directamente vinculada con el distrito comercial CityLife y la plaza de las Tres Torres, y contará con los servicios de una nueva estación de la línea M5 del sistema de trenes subterráneos, que se inauguró el año pasado. El acceso de vehículos será por medio de una red de vías subterráneas reservadas para las torres y las unidades empresariales del área. El CityLife será la zona peatonal más amplia de Milán, gracias a la ubicación de las carreteras y aparcamientos por debajo del nivel del suelo.

La Torre Libeskind estará directamente vinculada con el distrito comercial CityLife y la plaza de las Tres Torres.

Dentro de la Torre, el vestíbulo estará repartido en dos niveles, mientras que la forma de cada piso de oficinas y la superficie de cada oficina variará, dependiendo del piso en el que se encuentran las oficinas en relación con el desarrollo geométrico de la torre. La variación en la forma de cada piso debido a la particular disposición volumétrica de la torre, será compensada por las áreas de soporte modulado en cada piso alrededor del núcleo central. La estructura de la torre está hecha de hormigón armado hasta el piso 29, a partir del piso 30 la estructura está hecha de acero y vidrio y formando la corona en la cima de la torre. El edificio se apoya en 20 pilares situados alrededor de su perímetro, cada pilar tiene una sección circular que va desde 60 cm hasta un máximo de 140 cm. Los pilares son de hormigón armado, salvo aquellos utilizados en el vestíbulo de doble nivel, en el cual se emplearon perfiles de acero. La cima de la construcción se caracteriza por una sección de cristal con hojas de metal, como para completar las líneas que «genera» la torre. El sistema de fachadas se ha diseñado teniendo en cuenta la geometría del edificio, y por esta razón su caparazón está hecho de paneles de vidrio apoyados en sus extremos por un sistema de vigas metálicas que se fusiona a la perfección con la red de pilares en las plantas inferiores. Debido a que la geometría del edificio varía, los paneles de vidrio utilizados para las fachadas tendrán un tamaño diferente en cada piso. Se construirá una sala de conferencias a dos niveles en los pisos 27 y 28. Al igual que las otras dos torres, esta también ha obtenido la certificación LEED Gold (Oro).

La placa de cimentación de la torre Libeskind se fabricó a finales de noviembre del pasado año. Esta fue una operación récord con 5.890 m³ de hormigón vertido en poco más de un día.

El contratista Colombo Costruzioni y la compañía de hormigón Holcim (Italia) dividieron las 30 horas de trabajo que se habían programado en tres turnos de 10 horas. Para cada turno había un encargado general de producción y logística, 45 conductores, cada uno con una hormigonera de 10 m³ de capacidad, tres operadores con equipo de bombeo con una capacidad de 200 m³/hora, al menos tres operadores controlando y supervisando la producción y la calidad de la mezcla, 5 operadores trabajando en las unidades de mezcla, un técnico de mantenimiento para cuidar los equipos, 18 camiones para el transporte de áridos, 9 camiones para transportar el cemento y alrededor de un centenar de trabajadores en el sitio para sentar el hormigón y ayudar en todas las operaciones mientras se vierte el hormigón. Todos aquellos que participaron en esta fase, desde el contratista al suministrador del hormigón, se aseguraron de que estuviesen disponibles todos los recursos necesarios para garantizar que cada paso en la tarea de construcción de la placa de cimentación, la cual tiene una forma hexagonal irregular de hasta 66 m por 40 m y un espesor de 2,50 m, se llevase a cabo como estaba previsto.

La placa de cimentación de la torre Libeskind se fabricó a finales de noviembre del pasado año

Después de realizar una serie de inspecciones del sitio, Holcim (Italia) diseñó una mezcla única de hormigón C32/40 con categoría de exposición XC4 y una consistencia de clase SCC/SF1 hecho con cemento puzolánico de 32,5 R LH SR IV/A. Este tipo de cemento está especialmente diseñado y fabricado para reducir el agrietamiento, lo que ocurre frecuentemente, especialmente cuando se fabrican placas de cimentación grandes y gruesas.

Esta mezcla diseñada por Holcim (Italia), incluyó el uso de cemento puzolánico de 32.5 R IV/A LH SR para reducir el calor de hidratación y el alto gradiente térmico, lo que conduce al agrietamiento por choque térmico. También se tuvo un especial cuidado al diseñar la curva granulométrica más adecuada para la estructura y el método elegido para verter el hormigón. Se prestó gran atención para garantizar su viabilidad y limitar las grietas causadas por la retracción higrométrica.

Se realizó un ensayo a escala completa de la mezcla, el cual fue supervisado con termopares antes de la fecha prevista de fabricación, programada para y realizada el 27 y 28 de noviembre de 2015, para comprobar sus características de acuerdo a las condiciones climáticas y de temperatura para ese período. Los datos tomados durante la prueba permitieron medir el desarrollo del calor de hidratación en el conglomerado y comprobar que era adecuado para su uso.

La placa de cimentación se fundió en una serie de niveles, cada uno de unos 15-20 cm de espesor. Las áreas más importantes de cada capa se compactaron ligeramente para ayudar al correcto flujo del hormigón, asegurando la formación de capas uniformes y garantizando la homogeneidad entre capas consecutivas. Se tomaron muestras en un área especialmente seleccionada durante el vertido para caracterizar el hormigón, y se realizaron también otras pruebas para comprobar su consistencia, la relación agua/cemento, densidad y contenido de aire, supervisando al mismo tiempo la temperatura del hormigón. Debido a la época del año en la que se llevó a cabo la intervención, Holcim (Italia) también tuvo especial cuidado para asegurarse de que la temperatura del hormigón fresco fuera de al menos 5°C en el momento de la entrega.

Todas las unidades de mezcla se suministraron con cemento puzolánico CEM IV A 32.5 R LH SR elaborado por Holcim (Italia) en sus instalaciones en Manciano (Norte de Italia). También suministraron áridos de sus propias canteras en Gorla, Pioltello y Segrate (Italia).

En cuanto a las mezclas, Holcim (Italia) trabajó estrechamente con Mapei para identificar el producto más apropiado cumpliendo con todas las especificaciones. En este caso particular, fueron probados y aprobados los superplastificantes de base acrílica Dynamon Xtend W300 R/N. Estos productos son una solución acuosa de polímeros acrílicos modificados, y se recomiendan especialmente para la elaboración de hormigón premezclado de alta calidad en cumplimiento con los requisitos de la norma UNI 11104 - UNI EN 206 para hormigón de alta calidad en consistencia de clase S4-S5 y hormigón autocompactante. Los especialistas de los Servicios Técnicos Mapei también estuvieron presentes como apoyo a los técnicos de Holcim (Italia) al realizar el vertido del hormigón, con ingenieros experimentados de la Unidad de Laboratorio Móvil tomando muestras del hormigón.

Alrededor de 12 horas después de terminar de verter el hormigón, y una vez que se había alcanzado el nivel de la capa superior, se colocaron láminas de polietileno sobre el hormigón para protegerlo y para mantener el nivel correcto de humedad y los gradientes térmicos.

Las láminas se retiraron después unos siete días. Se colocaron termopares en el hormigón para medir el gradiente térmico entre el núcleo y la superficie de la placa y la temperatura ambiente alrededor de la misma. Estos datos permitieron establecer de forma muy precisa el periodo de endurecimiento de la placa.

También fue utilizado Dynamon SP1 para hormigones de prefabricación caracterizados por su baja relación agua/cemento y altísimas resistencias mecánicas iniciales y finales.

Giorgio Squinzi, presidente del Grupo Mapei, también quiso estar presente en las instalaciones el pasado mes de noviembre coincidiendo con el vertido del hormigón, y posteriormente declaró: "CityLife, y las compañías que han sido invitadas a participar en este proyecto como Colombo, Holcim (Italia) y Mapei, son el símbolo de una Italia que nunca se ha dado por vencida y que siempre ha utilizado su determinación para permanecer en el mercado. Es un placer especial para mí estar hoy aquí. Como ciudadano de Milán estoy orgulloso de la nueva forma que la ciudad ha venido tomando en los últimos años, y me siento orgulloso de lo que estoy presenciando hoy: es un estímulo para seguir creyendo en el futuro”.