Diseño higiénico y trazabilidad como elementos clave en la prevención de la contaminación

El diseño de un equipo o instalación se considera higiénico si incorpora características que reducen o eliminan el riesgo a constituir una fuente de contaminación para los alimentos, tanto de forma directa como indirecta. Este factor es imprescindible en la industria alimentaria, más sensible a la contaminación que otros sectores. Siguiendo unos principios básicos, no es difícil contar con instalaciones seguras, higiénicas y de gran productividad, tal como se explicó en las Jornadas Techsolids realizadas en a finales de año en Paterna.

Asegurar la inocuidad de los productos alimentarios para que no sean una fuente de contaminación es un aspecto fundamental en el diseño higiénico. Para ello, las empresas cuentan con sistemas de control de procesos, APPCC y BPH, auditorías, control de producto y de proveedores, calibración, documentación y formación… Todo ello para asegurar unas condiciones higiénicas óptimas que se consiguen mediante la desinfección y la limpieza, mediante los protocolos de mantenimiento y mediante el control de agua, plagas y residuos.

“Hay cinco elementos clave que pueden causar fallos higiénicos”, comenta Irene Llorca, del departamento de Medio Ambiente, Bioenergía e Higiene Industrial de Ainia. El primero de ellos es “el diseño erróneo de procesos, sobre todo cuando se hacen cambios en ingredientes o envases sin hacer una revisión adecuada del proceso”. El segundo es “una mala recepción de materias primas y productos auxiliares”. Otro aspecto es “el factor humano, un vector de contaminación directa o indirecta”, seguido por “la insuficiencia de las pautas LD o su mala aplicación” y, por último, “los problemas asociados al diseño de equipos e instalaciones”.

Los principales contaminantes en alimentación, es decir, los peligros más importantes, se dividen en tres grupos:

• Físicos: materias o cuerpos extraños como el vidrio, madera, metal, huesos, piedras, plásticos, papel, pelos, insectos…
• Químicos: PCBs, dioxinas, medicamentos, pesticidas, productos de limpieza, lubricantes, migración, pinturas, metales pesados, alérgenos…
• Microbiológicos: patógenos o que producen toxinas como Salmonella, E coli, Listeria monocytogenes, Campylobacter, Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, mohos…

Según el informe anual RASFF, en 2014 se cuantificaron 782 alertas de productos con microorganismos patógenos en Europa, 435 con residuos de pesticidas, 383 con micotoxinas, 285 con metales pesados, 216 con errores de composición y 132 con aditivos y condimentos químicos.

Las fuentes de contaminación –materias primas, material auxiliar, agua, aire, equipos, plagas, basuras y el propio ambiente– se pueden producir durante el manipulado de las materias primas, durante el procesado, cuando ya es un producto final y durante la comercialización.

Los equipos permiten la incorporación de fragmentos de metales o plásticos, la pérdida de tornillos, arandelas, cristales… Incorporan lubricantes y sustancias químicas (restos de productos de LD) si el diseño dificulta el aclarado, el vaciado o el drenado y facilitan el crecimiento microbiano. Si el producto queda retenido en alguna zona muerta, se deteriora y después puede volver al flujo principal del producto, cambiándole alguna propiedad organoléptica. Esto provoca una contaminación microbiana del producto o una confinación de componentes no deseados como pueden ser los residuos cárnicos en un producto vegetariano, alérgenos… “La higiene en el entorno productivo debe encontrar el equilibrio entre los requisitos de diseño y construcción y los distintos controles”, indica Irene Llorca.

“Para conseguir unas instalaciones limpias es imprescindible evitar que se genera suciedad facilitando las inspecciones y el mantenimiento, sobre todo en zonas de sombra. Por ello, existen unos principios que debe cumplir cualquier empresa si quiere asegurar un diseño higiénico óptimo”. Estos principios pueden resumirse así:

• Los equipos deben ser estables e inertes (ante el alimento y los productos de limpieza y desinfección).
• Las superficies deben ser fácilmente limpiables y desinfectables. Los ángulos internos y rincones deben poder limpiarse y desinfectarse con efectividad.
• Las zonas muertas –aquellas en las que el flujo principal queda retenido– deben evitarse. Si no son evitables, deben ser drenables, limpiables y desinfectables.
• Las uniones deben ser estancas, lisas e higiénicas, con un máximo de 0,8 micras de acabado superficial.
• La maquinaria debe ser autodrenable.

“Entendemos la trazabilidad como el conjunto de informaciones que nos permiten conocer el camino que ha seguido un determinado producto o su materia prima desde su origen hasta su estado final como artículo de consumo”, explica Vicenta Pérez, del departamento de Medio Ambiente, Bionergía e Higiene Industrial de Ainia. “Un sistema adecuado de trazabilidad es la única forma efectiva de asegurar la localización de un producto a lo largo de la cadena de distribución. Además, nos ayuda a cumplir las exigencias del mercado, a controlar y mejorar nuestros procesos y a detectar el origen de muchos problemas”.

Según Pérez, el alcance de la trazabilidad debe incluir las 3 áreas principales de negocio del sector agroalimentario: los suministradores de materias primas e ingredientes empleados, los responsables de procesos y controles y los distribuidores y clientes a los que se dirige un producto.

De este modo, nos encontramos con dos tipos de trazabilidad: hacia atrás y hacia delante. La primera de ellas también se conoce como ‘Trazabilidad de Proveedores’ y hace referencia al recibo y control de la información relacionada con las materias primas (harina, aditivos, auxiliares tecnológicos, materiales de envasado…). En este sentido, conviene registrar de quien se reciben los productos, qué se ha recibido exactamente, cuando y qué se hizo con estos productos cuando se recibieron. La trazabilidad hacia delante, o ‘Trazabilidad de Clientes’, hace referencia al conocimiento de los productos vendidos y a qué clientes. Es decir, debe registrarse información sobre a quién se entrega el producto, qué se ha vendido exactamente (lote, caducidad…), cuando, en qué condiciones se expidió y con que medio de transporte.

“La importancia de la identificación es clave. Hay que identificar los depósitos de materia prima, los de mezcla y los previos al envasado. Los registros de los que disponemos deben contener datos históricos completos de todos los lotes de producto fabricados, desde las materias primas hasta el producto final ya que esto nos permite conocer qué hemos vendido y a quién. Además, de forma estándar deben archivarse estos datos durante un año después de la fecha caducidad. Si el producto tiene 2 años o más de vida útil este periodo se alarga hasta los 5 años desde la fecha de fabricación”.