Entrevista con Vicente Sarrablo y Lluís Pinardel, desarrolladores de Flexbrick

La cooperación entre universidad e industria puede dar lugar a afortunadas innovaciones de posterior aplicación comercial. Este ha sido el caso de Flexbrick, un tejido flexible de piezas cerámicas con diversas aplicaciones en la arquitectura, como cubiertas, fachadas, pérgolas o pavimentos. Vicenç Sarrablo, profesor de la UIC Barcelona School of Architecture, ideó inicialmente una malla de ladrillos cerámicos que facilitara la construcción de las bóvedas tabicadas. Por su parte, Lluís Pinardel, director general de Piera Ecocerámica, fue uno de los industriales, junto a Cerámica Malpesa, que asumieron el desarrollo de esta idea como un producto industrializado que otorgara valor a sus productos cerámicos. Ambos, además, descubrieron durante el desarrollo nuevas aplicaciones y configuraciones del producto inicial que antes no hubieran imaginado. AFL ha podido conversar con ambos y nos han explicado cuál ha sido la evolución de este innovador producto, así como su impresión sobre las positivas consecuencias derivadas de la colaboración entre el mundo académico y el industrial en el desarrollo de nuevas soluciones arquitectónicas.

Vicenç Sarrablo- La idea surgió tras un viaje que hice a Montevideo, porque quería conocer la obra de Eladio Dieste, el ingeniero civil uruguayo, reconocido por el uso de la cerámica armada en las bóvedas. En aquellos momentos yo estaba fascinado por las bóvedas del Vapor Aymeric, Amat i Jover, en Terrassa (Barcelona), del arquitecto Lluís Muncunill, que actualmente acoge la sede principal del Museu de la Ciència i de la Tècnica de Catalunya (MNATEC). Se trataba de una bóveda cerámica campaneiforme y busqué el conocimiento para desarrollar este tipo de techos. Mi tesis doctoral iba a tratar sobre este tema y durante mi investigación vi en un libro de Dieste que, décadas después de la construcción del edificio de Terrassa, alguien había empleado una solución similar pero con luces aun más grandes, de hasta 40 o 50 metros.

A través del profesor José Luis González (ETSAB-UPC) conocí a otro arquitecto, Carlos Clemente, que en el corredor del río Henares estaba reproduciendo obras que Dieste ya había construido en Uruguay. Él me puso en el camino para visitar al ingeniero uruguayo. Durante la entrevista que tuve con él surgió la imagen de una obra, donde se intuía el primer paso hacia una prefabricación de las bóvedas de cerámica armada. De aquí partió la idea de mi tesis, cómo industrializar una tecnología con la que Dieste había elaborado un repertorio formal increíble.

Porque para trasladar esta idea a Europa era necesario industrializarla y superar la colocación ladrillo a ladrillo. Empezamos a pensar en un producto que ya incluyera las armaduras y ladrillos necesarios para obtener una bóveda armada y que además fuera lo suficientemente flexible para que pudiera adaptarse a cualquier forma compleja de encofrado.

La idea estaba claramente planteada, pero nos faltaba encontrar los industriales que creyeran en el proyecto y aquí apareció Piera Ecocerámica y Cerámica Malpesa. Gracias a ellos emprendimos proyectos de investigación y desarrollo importantes, con la ayuda de fondos catalanes, españoles y europeos.

En un principio empezamos trabajando solo con bóvedas. En 2007, en un estand que diseñamos para el salón ferial Construmat, nos dimos cuenta que debíamos evolucionar hacia un sistema constructivo totalmente en seco, porque el mercado para hacer bóvedas tabicadas es actualmente reducido, pero que la aplicación como pantalla o celosía, especialmente en fachadas, tenía muchas más posibilidades de futuro.

De izquierda a derecha, Luis Pinardel, director general de Ecocerámica Piera y de Flexbrick, Vicenç Sarrablo, profesor de la UIC Barcelona School of Architecture, y Joan-Lluís Zamora, director de AFL. Foto: AFL.

Lluís Pinardel- Desde el punto de vista industrial, la idea nos parecía muy buena, pero debíamos encontrar una vía para su rentabilidad. Hacer bóvedas era un objetivo muy bonito, pero durante el desarrollo encontramos que el sistema, aunque con muchas posibilidades técnicas, todavía tenía algunas carencias por resolver. En ese Construmat al que se refería Vicenç ofrecimos varias soluciones diversas con el producto, como pérgolas o pavimentos. Algunos visitantes nos sugirieron incluso otros usos, lo que nos abrió un horizonte nuevo de perspectivas.

VS- En Construmat, solo disponíamos de cinco días previos para montar las soluciones a exponer, por lo que no había posibilidad de aplicar hormigón o mortero fresco alguno. Así, dejamos el sistema “en seco” para que los visitantes pudieran imaginar sus diversas posibilidades. Fue un claro caso de ‘serendipia’, cuando se llega a un hallazgo valioso por casualidad. A partir de aquel momento empezamos a ver la respuesta cada vez más positiva del público y se emprendió un cuarto proyecto de investigación subvencionado, donde se volvió a retomar la investigación con el objetivo de la aplicación del sistema en fachadas, pavimentos y cubiertas pero ya totalmente en seco. En aquel momento se sumaron otros cuatro fabricantes de productos cerámicos para apoyar el nuevo enfoque del proyecto y cuando este finalizó en 2010, en plena crisis, solo dos de ellos tuvieron el valor de seguir adelante con él, Piera Ecocerámica y Cerámica Malpesa.

LP- Flexbrick está pues participada al 50% por ambas empresas.

LP- Realmente fue un acto de fe. Pensamos ambos que tenía posibilidades de futuro. La cerámica es un material muy apreciado por su historia y antigüedad, pero el ladrillo cerámico común en sí mismo es para muchos una solución arcaica, lenta y costosa, aunque se haya innovado muchísimo últimamente en colores, texturas, formatos y sobre todo mejorado en calidad. Entendíamos que la cerámica debía dar un giro hacia un sistema industrializado y en seco. Cada vez se busca más que la obra sea el lugar donde se montan los productos previamente manipulados en taller. Este producto encajaba en esta idea y podía atraer a los arquitectos.

Era un acto de fe porque, como dices, nadie lo había pedido, pero cuando empezamos a comercializar el producto y lo presentábamos personalmente a arquitectos, enseguida vimos que todo el mundo lo recibía muy bien, lo que nos animó a continuar con el proyecto y comprender que no íbamos tan equivocados.

Flexbrick combina la tradición cerámica con la fleixbilidad que le otorga ser un siistema industrializado y para construcción en seco. Foto AFL.

VS- Además, para una empresa como Piera Ecocerámica significaba un salto muy importante, porque hasta entonces su interlocutor habitual no era el arquitecto, sino la constructora. Con Flexbrick se trataba de otro tipo de interlocución y de vocabulario. Saber persuadir a un arquitecto no es fácil y el salto que la industria cerámica ha tenido que dar para ello es soberbio.

LP- Sí, no te equivocas. Flexbrick ha crecido y mejorado mucho gracias a los retos que nos han planteado los arquitectos, a proyectos que nos han propuesto con desafíos que no teníamos en mente.

VS- Además, no ha habido ninguna propuesta que después no haya funcionado, todo lo contrario. Nos ha servido para poner cada vez el listón más alto desde el punto de vista técnico, tecnológico y de producción.

LP- Sorprende mucho la capacidad de ‘customización’ que tiene nuestro producto. Cuando empezamos a producir Flexbrick, nuestra idea inicial era hacer un producto muy estandarizado. Sin embargo, enseguida nos dimos cuenta de que debíamos tener la capacidad de adaptarnos en cada obra a la propuesta planteada porque nos abría muchas puertas de desarrollo y maduración. Los arquitectos son muy creativos y sus ideas nos han conducido a desarrollar soluciones que no habíamos previsto inicialmente.

LP- Sí, por supuesto. Lo complicado es hacerlo con solvencia y que a la vez sea rentable.

VS- Sí, esto ha sido posible porque la comunicación entre Flexbrick y el arquitecto de cada obra ha sido siempre directa, no ha habido una empresa constructora intermediaria en el diálogo. De esta manera, lo que busca el arquitecto se nos transmite de forma directa y se encuentran siempre puntos de confluencia.

LP-Ha existido también una simbiosis entre fabricante y la faceta de investigación y desarrollo aportada por la universidad, aspecto que también ha ayudado mucho para superar los retos planteados.

VS- Nos sentimos muy orgullosos de que Flexbrick ha sido el resultado de una colaboración muy gratificante entre competidores, tanto en el ámbito industrial como en el de la investigación universitaria: se ha desarrollado por dos empresas, Piera Ecoerámica y Cerámica Malpesa, que compiten en otros ámbitos del mercado; pero esta colaboración también se ha producido en la investigación universitaria, en la que han intervenido la UPC y la UIC Barcelona. En ninguno de los dos ámbitos esto es algo muy común.

LP-Esta aventura se puso en marcha comercialmente en una etapa muy difícil, en plena crisis, y la hemos desarrollado de forma continuada a medida que teníamos recursos; el propio producto ha sido capaz de casi autofinanciar su desarrollo y evolución. Hubo algunas ayudas públicas en la fase de I+D, pero no en la de implementación industrial. También hay que remarcar que ha sido un proceso que se ha hecho con paciencia. Hemos tenido la suerte de no tener unos socios empresariales que nos hayan exigido unos resultados económicos a corto plazo.

Flexbrick era un producto que nadie pedía. Dependemos pues de la prescripción y hay en este sentido un trabajo muy importante de nuestra oficina técnica que colabora estrechamente y con el arquitecto durante todo el proyecto. Nuestro proceso habitual es visitar al arquitecto para darle a conocer nuestra solución, conseguir que le guste y aprovechar la oportunidad de que tenga un proyecto donde lo pueda aplicar. A partir de aquí hay que detallar la solución concreta, y esperar a que se ejecute la obra, por lo tanto el periodo de maduración de cada proyecto es muy largo, a veces incluso de más de 3 años. Esta quizás sea el aspecto más negativo al que nos enfrentamos, porque el proceso de desarrollo de la solución customizada ha sido más lento de lo que pensábamos.

Además, Flexbrick no es un producto esencial en una obra ni es un producto genérico para cualquier edificio, por lo que los proyectos son aquellos con un presupuesto que les permita incluir una envolvente o una cubierta singular. El mercado próximo no es tan amplio por lo que a menudo hemos desarrollado obras lejos de nuestro entorno inicial.

LP- En efecto. Estamos acostumbrados al ladrillo cara vista, que es un producto muy local. Con Flexbrick hemos tenido que abrirnos a todo el mundo para alcanzar el volumen de ventas que el producto demanda para su permanencia en el mercado. Cuando empezamos con Flexbrick, en época de crisis, miramos más hacia adentro que hacia el mercado exterior, porque también era el mercado que teníamos más por la mano; pero al final vimos que teníamos que salir fuera y presentarlo en otros países.

LP- Es un gran obstáculo. Hasta ahora no tenemos una certificación completa, pero en estos momentos estamos en el proceso de la consecución del Documento de Adecuación al Uso (DAU), con el soporte del ITeC, que ya es un primer escalón de acreditación. Este certificado cubre un espectro muy amplio; sin embargo, está circunscrito al ámbito nacional. Cuando sales fuera, cada país es un mundo distinto. Hay certificaciones europeas, por supuesto, pero con la experiencia cuotidiana ya ves que cada país exige sus propios requisitos adicionales. Esta casuística nos lleva mucho trabajo al equipo.

LP- Sí, pero no deja de ser un elemento colgado de una fachada que da a la calle, por lo que necesita cumplir con unos requisitos de seguridad y es necesario hacer unos ensayos especiales que lo garanticen. Por ejemplo, Estados Unidos exige unos requisitos muy elevados y en Australia, donde estamos haciendo actualmente una obra, nos piden unos certificados muy concretos. Todo ello cuesta tiempo y esfuerzo.

LP- No ha sido una situación especialmente compleja. En el campo de las fachadas, el I+D pasa actualmente por asociar materiales diversos. Siempre tuvimos muy claro que el material metálico debía ser el acero inoxidable 316, de calidad muy alta, porque estamos muy expuestos a la intemperie. La malla la ha desarrollado otra empresa, Tejidos metálicos Estruch, que es actualmente un colaborador, porque ha sido siempre parte del I+D. No ha existido ningún problema en esta colaboración. Asimismo, los anclajes también los hemos diseñado en colaboración con otra empresa especializada.

VS- La ventaja que teníamos es que el tipo de metal no tenía nada que ver con sistemas que tradicionalmente estuvieran en una fachada, porque era un producto empleado para hacer tejidos de criba, donde no se admite la soldadura. De ahí surgió la idea de hacer trenzados metálicos. La empresa colaboradora no era una industria vinculada al sector de la construcción, aunque ocasionalmente sí que se pueden ver sus productos en los cercados. Lo fascinante del proyecto conjunto ha sido ver la unión entre los dos materiales, cerámica e inox, que previamente nunca se habían entrecruzado. Cada uno por separado tiene su propio desarrollo, pero juntos han dado lugar a un nuevo camino, lo que es muy interesante para ambos.

LP- La colaboración con los manipuladores del acero inox ha sido muy fluida, no hemos tenido ningún problema e, incluso, nos han aportado muchas veces valiosas ideas y soluciones. Al final, también ven en ello un nuevo mercado para sus productos.

LP- Sí, ha ido evolucionando, en formatos, en acabados, incluso, en el sistema de sustentación. El soporte que ofrecemos ahora es mucho más sencillo y rápido de montar que el que diseñamos en un principio, porque durante todo este tiempo hemos aprendido mucho y adquirido experiencia en cada obra.

Hemos entrado también recientemente en el mundo las materialidades, para ir más allá de la cerámica: la madera, el metal, el vidrio… Estamos ensayando y probando cosas nuevas… Y otras que vendrán.

VS- Podríamos decir que hemos establecido unas normas de juego entre materiales y que es un juego abierto a partir del cual nos permite ofrecer innovadores y atractivos desarrollos a la arquitectura.

LP- Tenemos claro que debemos seguir investigando y mejorando. Estoy seguro de que saldrán imitaciones y competidores. Tenemos patentes pero tienen la duración que tienen y es inviable patentar el producto en todo el mundo. Al tener presencia en tantos países estoy seguro de que tarde o temprano alguien desarrollará algo muy similar. La única manera de ir por delante es generar nuevo conocimiento.

LP- Una de las ventajas del sistema es que es muy fácil de instalar. Nuestra oficina técnica estudia el proyecto con el arquitecto desde el inicio. Cuando el proyecto ya está claro, en los planos de ejecución se referencia malla por malla y se lleva a obra, como si se tratara de un puzle para su montaje. En el inicio del proceso de montaje, uno de nuestros técnicos forma personalmente, en la misma obra, a los operarios de la constructora que llevaran a cabo el montaje. Está con ellos dos o tres días -dependiendo de la dificultad de la obra- y monta con ellos las primeras mallas. Si durante el montaje posterior existe algún punto singular que entraña alguna dificultad imprevista, el técnico acude de nuevo para solventar las dudas o problemas que puedan surgir.

En obras en el extranjero trabajamos en colaboración con algunos distribuidores que ya cuentan con algún profesional capaz de instalar por sí mismo el sistema. Algunos ya conocen suficientemente el sistema y ya saben cómo instalarlo, por lo que nuestra presencia es escasa, solo de soporte remoto.

También existe alguna empresa homologada por nosotros que ya ha instalado Flexbrick, por lo que puede ejecutar la instalación cuando así se nos requiere. Intentamos evitar en lo posible esta opción, porque no deja de ser un incremento en el coste de nuestra oferta. De hecho, el producto es muy fácil de instalar, por lo que la misma constructora, con sus propios medios, puede hacerlo.

LP- No, Flexbrick es un traje a medida para cada proyecto.

LP- Sí, pero es algo que también lleva a gran confusión, sobre todo entre los arquitectos. Al entenderlo como un producto prefabricado, la percepción es que debiera ser más barato que otras soluciones convencionales, pero no es así, puesto que es un producto único, a medida y singular, que debe alcanzar una serie de características concretas. Por ello el ‘corebusiness’ del proyecto no es la nave de fabricación, sino la oficina técnica.

LP- Las dos líneas de negocio, el ladrillo cerámico y Flexbrick, tienen su propio personal. Para Piera Ecocerámica, Flexbrick es un cliente próximo que le compra las piezas cerámicas, siempre y cuando las pueda fabricar con su propios medios; cuando ello no es posible, se busca otro ceramista externo, igual que se adquiere la malla metálica o los anclajes a otros proveedores. Entre ambas empresas Piera Ecocerámica y Flexbrick existe una relación muy estrecha de cliente y proveedor, sobre todo cuando se necesitan piezas muy especiales. Ecoerámica Piera puede llegar a hacer para Flexbrick incluso cosas que no haría para otra empresa externa, es lo que implica esa relación societaria.

En la actualidad, Flexbrick ya dispone de una plantilla totalmente propia. Aunque al principio se pudiera compartir algunos operarios con Piera Ecocerámica – y ahora todavía se hace en algunos aspectos como administración o mantenimiento- el nivel que ha adquirido ahora Flexbrick nos ha llevado a contratar personal exclusivo para esta producto.

Vicenç Sarrablo, profesor de la UIC Barcelona School of Architecture, creador de Flexbrick.

VS- Siempre bromeamos respecto a que yo he hecho de padre y Lluís de madre, que al final es la figura que en gran parte hace todo el trabajo diario. Cuando hay industriales que, en un momento duro como la crisis pasada, han sido capaces de llevar este proyecto adelante tienes la responsabilidad de no desligarte.

Todo el proyecto ha sido una continuada y fantástica lección para todos. Es un producto que ha surgido de un dibujo esquemático y que ha progresado constantemente hasta la realización de las últimas campañas de marketing y comunicación. Y he asistido personalmente a todo este recorrido.

Ahora ya no lo sigo tan de cerca, porque ya existe una oficina técnica y un departamento comercial plenamente competentes que se responsabilizan del desarrollo de cada proyecto, pero al principio, los que estábamos implicados inicialmente teníamos que hacer un poco de todo para salir adelante. Para un arquitecto, poder asistir a todo este recorrido, desde el diseño inicial hasta la campaña de comunicación y que, además, tu opinión sea tenida en cuenta a lo largo de todo el proceso ha sido una escuela fantástica. Pocos han podido disfrutar de todo este proceso como yo.

VS- Coincido contigo y también trato de inculcar esta idea en mis alumnos. Este es un nicho de mercado en el que encontrarán poca competencia porque, sobre todo, ha estado reservado tradicionalmente a los ingenieros industriales, que no han seguido la misma educación que hemos seguido los arquitectos; nuestra formación más transversal y diversa nos permite aportar nuevos valores que hasta ahora no se consideraban como tales.

Con mis alumnos de la Cátedra Cerámica de Barcelona, nos presentamos con nuestras propuestas en cada edición del consurso de diseño de la feria Cevisama y hemos ganado muchos galardones durante los últimos 16 años. El arquitecto está muy preparado para diseñar productos para la arquitectura, y no solo para el edificio. El diseño de productos para la construcción es actualmente una fantástica y muy enriquecedora salida profesional para el arquitecto, complementaria a la tradicional de construir edificios.

A mis alumnos les digo que hay que conocer a fondo la industria y estar muy en contacto con los fabricantes para construir con solvencia. Entre ambos mundos aun hay muchos prejuicios. El industrial ve al arquitecto como una figura arrogante, que se posiciona por encima de todos; y el colectivo de arquitectos ve a los industriales como profesionales que solo miran por el beneficio económico. Una vez se salva este prejuicio mutuo, se aprende mucho del otro. En mi caso, mi vocabulario ha cambiado radicalmente desde que colaboro con Piera Ecocerámica y Flexbrick. Entiendo perfectamente sus problemas económicos y ellos, cuando trato temas de arquitectura, también me comprenden mejor. Yo noto que cuando Lluís habla ahora con un arquitecto sabe cómo comunicarse con él al mismo nivel.

LP- Nuestro cliente ya no es tanto el constructor como el mundo de la arquitectura. Estábamos acostumbrados a hablar el lenguaje del constructor y Vicenç nos ha tutelado en cómo teníamos que dirigirnos al arquitecto, saber qué busca y qué se le tiene que ofrecer a este profesional.

VS- El mundo de la industria necesita más arquitectos y que ésta sepa también cuál es el rol que éstos deben ejercer en su organización. En Flexbrick hay actualmente dos arquitectos trabajando en la oficina técnica. La relación con los ingenieros también es muy importante. Mis dos directores de tesis doctoral eran dos ingenieros de caminos y entrar en contacto con la ingeniería me ha influido en mi carácter como arquitecto. Todo ello me ha aportado mucho cuando he pasado por el mundo de la industria, sobre todo en la manera de dialogar con sus interlocutores.

LP- El Institut de Recerca de Sant Pau, de Pich Architects, es una de las obras más representativas, en las que más hemos aportado innovación y de las que más hemos aprendido. También el Saint Roc Car Park, en Montpellier, de Archikubik.

En aplicación como pavimento destacaría el jardín Niel, en Toulousse, un proyecto con el que alcanzamos una gran sinergia con los arquitectos Michele & Miquel.

También la cubierta del Polideportivo de Tarragona para los últimos Juegos del Mediterráneo, de Barceló & Balanzó, ha sido un proyecto muy innovador porque nos enfrentamos a una doble curvatura que, inicialmente Flexbrick no era capaz de desarrollar. Finalmente, entre todos encontramos la solución para que se adaptara a esta cubierta ventilada, que finalmente quedó muy bien. Como cubierta es la más grande que hemos hecho nunca, casi 6.000 m².

VS- Los proyectos que nos aportan más desde el punto de vista económico y son los que luego nos permiten hacer otras cosas con menor rentabilidad pero alto interés. Particularmente tengo dos obras preferidas que creo que son referentes de nuestro trabajo. Una es el parking de Montpellier de Archikubik, porque ha sido la fachada más grande que hemos hecho, 7.000 m², y fue la primera obra que hicimos fuera de nuestro país.

La otra es la TRHouse en Barcelona, de PMMT, quizás la obra más cara por metro cuadrado que hemos hecho, porque las piezas cerámicas están esmaltadas por todas sus caras. Fue un proyecto complicado, pero es una auténtica joya, con un nivel de exigencia altísimo. El producto presenta diferentes aplicaciones en continuidad dentro de la misma obra como fachada, celosía, pérgola y cubierta.

Son las obras donde más retos hemos asumido y sus arquitectos nos han reconocido el esfuerzo ya que tanto Archikubik, como Pich-Aguilera y PMMT han repetido de nuevo con nosotros y nos citan constantemente en conferencias como uno de los mejores desarrollos de producto que han visto. Eso es algo fantástico. Siempre me acuerdo de un temor que tenía Lluís, que decía que una vez que un arquitecto hubiera hecho un proyecto con Flexbrick probablemente ya no lo volvería a utilizar para no repetirse. Pero hemos visto que si vuelven a prescribirlo porque el sistema es muy abierto y tiene un recorrido que a todos sorprende en cada aplicación.

LP-Ahora tenemos un pequeño proyecto de fachada en Manhattan, que nos hace mucha ilusión, porque es como colocar una pica en Flandes. También hemos acabado recientemente un edificio en Chicago.

VS- Nos encontramos en un momento de nuestra aventura que empieza a ser especialmente satisfactorio porque empezamos a tener una amplia perspectiva de sus grandes posibilidades. Nombres importantes del ‘starsystem’ de la arquitectura empiezan a interesarse y a preguntar por Flexbrick y a incorporarlo en sus proyectos. Además, empezamos ya a desarrollar nueva tecnología, lo que podríamos llamar el Flexbrick.4. Hay muchas novedades de gran interés que ya estamos trabajando en cocina.

De izquierda a derecha: Vicenç Sarrablo, Joan-Lluís Zamora y Lluís Pinardel, frente a una muestra de Flexbrick. Foto: AFL.