“No se sabe lo que depara el futuro, pero las tecnologías siempre evolucionan según las necesidades”

La irrupción de la soldadura por ultrasonidos cambió la forma de entender el proceso y aportó grandes ventajas tanto en el acabado y aspecto de las piezas como en ahorro de tiempo, costes y material. Un actor indiscutible en el desarrollo y evolución de esta tecnología es Branson, compañía perteneciente al grupo Emerson. Sergi Gabarró y Jaume Cidoncha, técnicos comerciales de la empresa, explican a Plásticos Universales en qué consiste esta técnica y en qué se investiga en la actualidad.

La soldadura ideal es aquella en la que las piezas plásticas no sufren tensiones, ni marcas superficiales o rebaba, que cumple con el requerimiento para el cual ha sido diseñada la pieza (estanqueidad, resistencia etc.), y todo ello con un consumo energético y un tiempo de ejecución mínimos.

Desde que Branson introdujo la soldadura por ultrasonidos dentro de nuestro sector, se han ido introduciendo nuevas tecnologías como complemento a los ultrasonidos. Branson está totalmente involucrada en este tipo de desarrollos, como pueden ser, la soldadura por vibración lineal y orbital, láser e infrarrojos. En los últimos 5 años nos hemos volcado en profundizar en las tecnologías ‘limpias’ y de bajo consumo energético como la CIT (Contoured Infrared Technology), CLT (Contoured Laser Technology), y CVT (Clean Vibration Technology). Un paso muy importante fue la sustitución de la tecnología analógica por la tecnología digital en todos nuestros productos. Esto, junto con nuestro software, hace que nuestras tecnologías tengan el máximo control en todo el proceso de la soldadura.

La soldadura por ultrasonidos se realiza al aplicar una presión junto a una vibración ultrasónica a dos piezas termoplásticas. La combinación de éstas genera un aumento de temperatura por choque molecular hasta llegar a su punto de fusión, produciéndose así la soldadura.

Las aplicaciones más conocidas son la soldadura de plásticos, pero también se utilizan para cortar. Esta tecnología está arraigada en sectores como el alimentario, el textil y el aeroespacial, entre otros. También la utilizamos para troquelar plásticos u otros materiales no metálicos. Los ultrasonidos también los aplicamos para tratamientos de líquidos en sectores tan diversos como el ecológico o el sanitario.

Sí, es lo que denominamos soldadura de metales. Con esta tecnología se puede soldar, por ejemplo, el cobre, el aluminio, el níquel, la plata y el oro, entre otros, y está muy ligada al sector automovilístico. Por dar algún ejemplo, muchos de los empalmes de los cables internos que hay en los coches están realizados con esta tecnología, ya que garantiza la conexión y elimina los problemas por los falsos contactos. También se utiliza en las energías renovables, línea blanca…

Todo el mundo quiere rentabilizar sus equipos con las soldaduras que realiza en el menor tiempo posible. ¿Cómo se consigue esto? Teniendo un control preciso de la soldadura que garantice que es correcta, y con la calidad exigida por el cliente; todo ello con un tiempo de ciclo corto y con un coste de mantenimiento bajo. Si no tienes una garantía de que lo que estás haciendo está bien, la rentabilidad es un objetivo muy difícil.

La única ventaja, si le podemos llamar así, de muchos de los sistemas convencionales por calor o aire caliente frente a la soldadura por ultrasonidos es la baja inversión inicial del equipo. El problema es que al poco tiempo se va perdiendo la rentabilidad de la inversión porque estos sistemas tienen un coste de mantenimiento y energético muy elevado, con unos ciclos de trabajo normalmente muy altos.

No, en la mayoría de las aplicaciones que utilizan estos sistemas mediante calor, se pueden sustituir por ultrasonidos u otra de nuestras tecnologías y rentabilizarlos con una ahorro energético y una reducción muy considerable del ciclo de unión. De hecho, esto ya lo estamos realizando en muchos procesos que ya estaban establecidos. Además de los sistemas que mencionas, también se utilizan consumibles para unir piezas plásticas como grapas, tornillos, o adhesivos.

Sí, y todo el mundo quiere que su pieza sea más económica a nivel de fabricación. Esto se consigue haciendo un buen diseño para, posteriormente, soldarlo con la tecnología adecuada a la aplicación.

Hace unos años, la industria del automóvil, pero todo esto ha cambiado y ahora los sectores de línea blanca, packaging y alimentación también hacen uso de estas técnicas.

Sí, cada vez más. En general, el mundo del plástico ha experimentado un creciente desarrollo en nuevos plásticos, plásticos muy técnicos, desarrollados para aplicaciones muy especificas, como, por ejemplo, a nivel de temperaturas de trabajo, de resistencia etc. Estas piezas tienen que ser soldadas con tecnologías y máquinas que permitan cambiar los parámetros durante el proceso y puedan garantizar la calidad de la pieza.

La técnica siempre tiene margen: hace unos 70 años sólo se conocía la soldadura térmica; a los 10 años desarrollamos los ultrasonidos para soldar, después innovamos con la vibración lineal, después con la orbital, posteriormente —casi al mismo tiempo— los infrarrojos y el láser, y ahora estamos combinando nuestras tecnologías entre ellas. No sé lo que nos depara el futuro, pero las tecnologías siempre evolucionan según las necesidades.