Wittman presenta en Austria su nueva gama de productos

El nuevo robot serie W827 Primus está basado en el exitoso robot lineal de entrada lateral W727, que se emplea en numerosos sistemas de eliminación de embases y aplicaciones IML (In Mold-Labeling). El cambio del nuevo sistema de control R8 en todo el robot lineal horizontal da acceso a varias funciones de la serie de robots estándar W8 de Wittman. Incluidos en una larga lista de nuevas características, destacan la función SmartRemoval, para la reducción de los tiempos de apertura de los moldes; el sistema TruePath, para la optimización del control los motores de eje; y la integración de los robots W827 en los controles B6 de las máquinas de inyección de molde Battenlfed.

Otra nueva característica del R8 es que muestra la duración de cada una de las funciones con una exactitud de milisegundos. Medir el tiempo de cada paso en el proceso ayuda a optimizar las celdas de trabajo hasta llegar a la máxima eficiencia, especialmente para el vaciado y llenado a alta velocidad de las máquinas de inyección de molde. Todo ello provoca evitar cualquier tipo de retraso. Mostrar los tiempos de trabajo ofrece además al usuario una herramienta analítica de gran valor práctico, para filtrar los tiempos innecesarios y los retrasos que suelen producir en aquellos procesos poco eficientes. Además, también aporta una optimización de las funciones y las secuencias del robot.

“El Drymax Aton combina las ventajas de un centro de gotaje constante con la máxima eficiencia”. Ello es posible, según aseguran fuentes de Wittman, a través de la construcción de una rueda de secado completamente nueva. La nueva rueda de secado de Wittman está formada por una serie de habitaciones, que albergan una acumulación flexible de tamiz molecular.

Esta construcción explica la alta eficiencia energética, así como las circulaciones de aire fuerte en el tamiz molecular permiten aumentar la energía y la transferencia de calor. Por otra parte, las actuales ruedas en forma de nido de abeja están formadas por láminas, a las que está unido el desecante, pero desde un punto de vista de diseño, solo se han logrado circulaciones de aire muy menores. Esto se traduce en mayor consumo de energía en relación a su capacidad de aire seco. El nuevo secador de Drymax Aton presenta por primera vez un segundo modo de funcionamiento patentado, el llamado EcoMode. Dependiendo del grado de carga de agua de la secadora, esta trabaja bien en el modo de rueda continua o en el modo Quasi-2-Bed, el llamado EcoMode.

En el modo de rueda, las secciones de la rueda llenas de tamiz molecular están continuamente en movimiento, mientras que la separación en el proceso de secado, la regeneración natural y la refrigeración sigue existiendo. La regeneración de energía en el sentido contrario al flujo de aire se quitó de los secadores 2-bed. Eso significa que se logra una gran eficiencia energética, en relación con el uso de toda la energía de refrigeración para el proceso de secado de la rueda de secado Wittman. El consumo de energía en el modo de rueda es ni siquiera comparable a un secador de lecho 2-desecante. En este modo de funcionamiento, un punto de goteo continuo se puede mantener, ya que también satisface las más altas exigencias de deshumidificación, por ejemplo al trabajar con el rendimiento máximo o material con gránulos muy húmedo.

Sin embargo, si el cambio de parámetros de funcionamiento y un menor nivel de deshumidificación son necesarios, el secador de Drymax Aton cambia automáticamente al modo EcoMode. De este modo, el secador está operando en un modo cuasi-2-cama, en el que varios segmentos de la rueda se combinan en una sección de física y funcionando simultáneamente. La ventaja proviene del hecho de que la secadora ahora trabaja con una carga de agua menores y la fase de calentamiento de la regeneración se desactiva la mitad del tiempo.

Una solución es el sistema de control del robot R8, por un lado, con las áreas de seguridad FlexSafe. Estos se pueden establecer de forma arbitraria y fácilmente a través del R8 TeachBox. Las áreas críticas –como por ejemplo, las barras de amarre o la seguridad de los guardias de la máquina de moldeo– puede protegerse de forma intencionada los errores del operador. El robot solo puede moverse dentro de las áreas de seguridad, y los movimientos fuera de estas zonas será completamente desactivado. Hasta 255 zonas se puede establecer de forma y se muestran en vistas 3D. Todos los ejes neumáticos, como el movimiento de la muñeca cara de robot, será objeto de seguimiento en los controles en tiempo real de las áreas de seguridad programable.

El seguimiento a tiempo completo y con independencia del modo de funcionamiento actual (automático o manual) del robot proporciona un funcionamiento seguro y completo control de todas las mociones. También una visión transparente de las secciones de seguridad en la pantalla de control del R8. Las áreas de seguridad FlexSafe se pueden definir de forma voluntaria, con el efecto que no todos los robots están protegidas como tales.

El cliente puede seleccionar de una lista de menús bien equilibrado entre las bebidas no alcohólicas y alcohólicas. La selección se produce en la pantalla táctil R8 TeachBox del robot, no, como es habitual, a partir de una lista de menús en el sentido tradicional. El llamado Auto-Switches, es decir, accesos directos fácilmente programables para funciones opcionales en la aplicación robot estándar, indican las diversas bebidas. Si pulsa el botón correspondiente Auto-Switch envía el robot a buscar la botella correspondiente. Estos se mueven a través del área de trabajo del robot en una cinta transportadora en constante movimiento.

Una cámara conectada al tratamiento de la imagen In-Sight 5000 de Cognex sistema está montado en el brazo del robot, y reconoce que pasa botellas en la marcha. Una vez que la bebida deseada ha pasado y ha sido reconocida por el sistema, el robot inicia su movimiento. La botella se agarra de la cinta transportadora en movimiento y se transporta a una estación de apertura independiente. La tapa será presa de un abridor de botellas universal y trenzado abierto. La botella abierta se presenta a continuación al cliente.

El proceso de moldeo por inyección es exigente para el enfriamiento y revenido, respectivamente, de los moldes. La conexión del circuito portador de calor al molde se puede hacer utilizando cualquiera de los circuitos en serie o en paralelo. Normalmente una unidad de control de temperatura con la medición del caudal se aplica, cuando se utiliza un circuito en serie. Pero esto es imposible para el método de los circuitos paralelos, porque este necesita una unidad para el temple y un regulador de flujo estándar (con al menos indicación óptica de flujo). La solución óptima para este problema es el control de flujo de agua que ofrece Wittman (WFC).

Este modelo es una combinación de regulador de flujo y medición de flujo. Todas las variaciones del sistema se detectan a tiempo, porque el proceso de adquisición de datos se realiza de forma permanente. La reproducibilidad de las diferencias por lo tanto está garantizada cuando se usa la unidad Water Flow Control (WFC). Canales bloqueados o los tubos rotos (por ejemplo después de haber cambiado el molde) son una cosa del pasado, ya que tales problemas son detectados inmediatamente. La medición de caudal sin contacto se ha integrado en el elemento básico de la serie 230 Wittman WFC y está conectado a una indicación electrónica y unidad operativa. El valor de ajuste de flujo puede realizarse fácilmente por el operador, utilizando las válvulas de control. Los valores pueden proporcionarse de forma sencilla con tolerancias a través de la unidad de entrada, y se puede controlar mediante la conexión a la máquina de moldeo por inyección.

La unidad WFC es de alta compacidad, ofreciendo así la posibilidad de montar el sistema sobre la placa de montaje de máquinas más pequeñas de moldeo por inyección. Más allá de eso, solo se utilizan materiales no corrosivos. La medición amplia del Congreso Forestal Mundial Wittman 100 se encuentra entre 2 y 40 l/min por circuito, la temperatura de funcionamiento máximo es de 100 °C, y la presión máxima es de 10 bar. La precisión relativamente alto de medición de 1,5% FS (Full Scale) representa una desviación máxima de ± 0,5 l/min a partir del rango de temperatura de aplicación principal.

La serie de molinos Wittman MC Primus convencionales se han desarrollado específicamente para el reciclaje de plásticos suaves a medios y servirá como un puente entre la línea de granuladores ML beside-the-press a la línea de granuladores centrales MC. Los nuevos modelos MC Primus disponen de un diseño abierto del rotor para proporcionar el flujo de aire óptimo a través de la cámara de corte para evitar la degradación térmica o de fusión del material. El rotor abierto de 3 x 2 cuchillas inclinadas en movimiento (también conocido como el rotor de 'espina de pescado') combinado con dos cuchillas fijas inclinadas ofrecen un corte de tijera doble que mejora la calidad de los materiales triturados y polvo reducido al mínimo. La rotación y cuchillas fijas se pueden afilar varias veces dependiendo de la cantidad de desgaste.

Las unidades cuentan con un diseño modular que permite la personalización para una aplicación específica:

• La bandeja de colección estándar se puede utilizar con un ventilador, pero también es equipado con un cierre rápido para su uso con un cargador de tolva.

• Opciones eléctricas adicionales pueden ser fácilmente añadidas con el armario eléctrico montado en el bastidor.

• Varios diseños diferentes tolva están disponibles para la alimentación de diferentes tipos de desechos.

• Aislamiento acústico para un funcionamiento silencioso adicional.

• Volantes adicionales para aumentar la energía de rotación para el reciclaje de partes duras, como trozos gruesos de moldeo por soplado.

• La tolva de evacuación y la bandeja de triturado, que están en contacto con los materiales triturados, están fabricadas en acero de alto grado. La tolva de movimiento de inclinación del respaldo con la asistencia a través de cilindros de gas.

En comparación con herramientas convencionales de calefacción y refrigeración de canales, la tecnología BF-Mold puede utilizar toda el área debajo de la cavidad para la calefacción y la refrigeración. Además al espesor de la pared entre la parte y la cámara de enfriamiento puede ser minimizado mediante la adición y apoyo de las bolas. Este proceso completamente nuevo Variotherm se utiliza en combinación con el Wittman Tempro plus C160 / 2 Vario, con doble zona de control de temperatura, que fueron desarrollados específicamente para esta tecnología de proceso. Para una mejor consistencia dimensional de las partes, así como para evitar las huellas del fregadero y las líneas de soldadura, la primera zona de la Tempro puls Vario genera una alta temperatura en la pared de la cavidad. Esta mantiene la cavidad por encima de la temperatura de transición vítrea del plástico para el proceso de inyección tiempo optimizado.