Indústries Fac equipa las líneas de producción de Naturiber en Fuenterroble de Salvatierra (Salamanca)

Con la finura de una loncha cortada por las manos de uno de los mejores maestros jamoneros. Solo con esta exquisita delicadeza es comparable el tratamiento que reciben cada día los 4.000 jamones que entran en la planta de Naturiber en la localidad salmantina de Fuenterroble de Salvatierra, a escasos tres kilómetros de Guijuelo. Desde el instante en que cada una de las piezas sale del camión y se posa sobre la cinta transportadora, para pasar la primera criba, hasta su salida por la zona expedición pueden pasar más de 30 meses. Un tiempo en el que cada uno de los jamones pasa por las manos de un grupo de profesionales dirigidos por Laura Pardo, gerente de Naturiber, que cuentan con las mejores herramientas a su servicio, unos equipos que llevan el inconfundible sello de calidad de Indústries Fac.

Que un buen jamón no surge de la nada es evidente, pero descubrir paso a paso el proceso de elaboración del alimento con más prestigio internacional de nuestro país resulta apasionante. De la mano de Eva Herrero, responsable de Calidad de la planta de producción lineal de Naturiber en Fuenterroble de Salvatierra, pudimos recorrer 29.000 m² en los que el control y la calidad van de la mano.

El día comienza a las siete de la mañana con la llegada del primer camión refrigerado desde el matadero. El primer equipo de Indústries Fac que los recibe es una cinta transportadora que enlaza con un equipo de pesaje dinámico que clasifica los jamones según su peso, para su traslado a perchas. Todas las piezas que no se encuentren dentro de los parámetros exigidos quedan descartadas del proceso. “Para nosotros cada camión es una partida y a partir de su clasificación trazamos los diferentes lotes dependiendo del peso de las piezas”, explica Eva Herrero.

“En el momento en que se recibe la partida, además de clasificar las piezas, se realiza un control de calidad consistente en una inspección visual, donde se comprueba que no cuentan con hematomas ni apostemas, y donde se mide la temperatura y el pH de las mismas”, explica Eva Herrero. Si las piezas tienen el peso adecuado y cumplen los parámetros de temperatura, pasan al proceso de salazón, en caso contrario, van a parar a la cámara de estabilización.

En la siguiente zona, la de preparación y salazón, el operario descuelga las piezas y las introduce en otra de las líneas que Naturiber adquirió a Indústries Fac. “Primero se van pesando individualmente, se coloca el sello mapa a fuego para su identificación, se realiza un sangrado para eliminar cualquier resto de sangre que pudiese quedar en la pieza a la vez que se masajea para reducir su rigidez, pasan por la tolva de nitrificante y finalmente, llegan a la línea de salazón”, explica la directora de Calidad. Los nitrificantes, que son adheridos mediante un movimiento centrífugo simulando un masajeado tradicional, están compuestos por azúcares, nitritos y nitratos que permiten asegurarnos la ausencia de flora microbiana no deseada y que el jamón una vez curado cuente con el aspecto adecuado y que haya desarrollado las características organolépticas deseadas.

A continuación se van colocando los jamones en cubetas formando capas e intercalando sal entre las mismas, y finalmente se cubren totalmente de sal. Las cubetas pasan entonces a la cámara de salazón, que se encuentra a una baja temperatura y a una humedad relativa muy alta, para que la sal penetre correctamente en las piezas. “Las piezas se mantienen en la cámara de salazón el tiempo estipulado para cada tipo de jamón, aproximadamente un día por kilo de peso de la pieza”, apunta. En cada cubeta, y siguiendo el programa de trazabilidad, está indicado el día en que se ha de sacar de la cámara. A primera hora de la mañana el encargado de frescos entrega al operario la lista de cubetas que ha de retirar para pasar a la siguiente línea.

Cubetas de salazón en el momento en que cae la sal sobre las piezas (izq.) y cámara de salazón (dcha.).

Cuando las piezas han cumplido los días de sal establecidos por el rango de peso, las cubetas son volcadas sobre la tolva recuperadora de sal. Ésta cuenta con un sinfín en la parte inferior que va recuperando la sal para volverla a introducir en el proceso. Los jamones pasan entonces uno a uno primero por una sopladora de aire que retira la sal superficial, después por una lavadora con agua y finalmente por un moldeador que hace un conformado de la pieza. “Como las piezas han estado aplastadas entre ellas en la cubeta de salazón, se pasan por una moldeadora neumática antes de colgarlas de nuevo en perchas, donde pasarán al post-salado de reposo, con el objetivo de estabilizar la pieza”, explica Eva Herrero. “El paso previo del soplado del jamón es fundamental, ya que aquí quitamos y recuperamos la sal previamente al proceso de lavado, para generar un agua residual con la mínima cantidad posible de sal”, añade Hilari Casas, comercial de Indústries Fac.

Una vez la pieza está estabilizada se hace de nuevo un conformado de la misma para volverla a estilizar y pasarla definitivamente al proceso de secado, la etapa clave.

Saber cómo y cuándo se ha de pasar el jamón de una cámara a otra hasta que alcance su punto óptimo resulta clave en el proceso de la elaboración de un jamón o una paletilla ibérica. “Vamos aumentando temperatura y disminuyendo humedad entre cámara y cámara para generar un proceso de secado, deshidratando lentamente la pieza y consiguiendo una maduración progresiva. La primera fase, del post-salado dura unos 120 días, aumentándose progresivamente la temperatura en la cámara. En la siguiente fase correspondiente a secadero, la pieza entra a unos 11 °C y acaba saliendo a unos 25 °C, antes de pasar a la fase de bodega”, continuaba explicando la responsable de Calidad de Naturiber.

Para conocer las magnitudes de la planta de Naturiber en Salamanca se debe echar un vistazo a sus inmensas cámaras de secado. Cada una de las 22 cámaras de post-salado cuenta con una capacidad para 10.000 piezas, y el resto de los 35 secaderos artificiales pueden almacenar hasta 20.000 jamones cada uno. La planta cuenta además con cuatro bodegas naturales y siete bodegas de expedición. En estos momentos en toda la planta están rotando alrededor de dos millones de piezas, lo que significa que la planta está prácticamente en plena ocupación.

Indústries Fac cuenta con otra línea para el escaldado y desinfectado entre secaderos

A los 120 días las piezas salen del secadero de post-salado y antes de pasar al secadero artificial se les unta manteca en el hueso puente y en las grietas que se hayan podido generar, para evitar así ácaros que provocan problemas de coquera en las fases posteriores de secado. Después, vuelven de nuevo al secadero y transcurridos unos ocho meses las piezas pasan por el escaldado líquido en el que el jamón es sumergido durante décimas de segundo en aceite vegetal a 100 °C para crear así una capa protectora de la pieza. "Antes era el jamón el que bajaba hasta el depósito de aceite, pero desarrollamos una máquina de escaldado y desinfectado en que es el depósito el que sube y baña el jamón”, apuntaba el responsable de Indústries Fac. “Lo más importante de esta máquina es que, a diferencia de otros procesos manuales, al introducir la pieza totalmente también queda escaldada la brida y la cuerda, lugares donde también puede esconderse el ácaro”, añade Eva Herrero.

“Lo más importante en el proceso de curado es ir fase a fase subiendo muy progresivamente temperatura y bajando humedad relativa muy progresivamente. Por ejemplo, si al principio se enfría mucho el jamón, con muy poca humedad, se crea una corteza que luego va impedir una curación adecuada”.

Transcurridos unos 20 meses la pieza está lista para pasar a la fase de bodega, donde generará el aroma y caracteres organolépticos típicos del jamón ibérico. Los jamones se mantienen en las cuatro inmensas bodegas, con una capacidad de 100.000 piezas cada una, entre 9 y 12 meses.

Transcurridos entre 24 y 32 meses los jamones ibéricos pasan a la zona expedición donde se cala pieza a pieza para comprobar el aroma y la textura. “Un buen calador aplica los sentidos de la vista, el tacto y el olfato. En esta línea es fundamental contar con un buen calador para que todas las piezas que salgan sean aptas. Además, y según Real Decreto, en el ibérico toda pieza tiene que ir trazada. Hemos de enviar un certificado de trazabilidad al cliente en que conste la procedencia de las piezas, el lote de sacrificio, en qué granjas se han criado, lote de explotación, etc., es decir la vida de la pieza plasmada en un documento oficial”.

Una vez realizado el calado en la zona de expedición se pueden hacer diversos trabajos dependiendo de las especificaciones, desde entregar directamente en box para que el cliente manipule las piezas en sus instalaciones a, por ejemplo, en campañas como la de Navidad, realizar lotes en cajas de dos unidades en que directamente se pone en esta zona la vitola y la malla. Esta línea también cuenta con dos clasificadoras, escaldadora y mantecadora para aderezar la pieza y dejarla en las mejores condiciones para su comercialización.

Entrevista a Fernando Donaire, consejero delegado del Grupo Alimentario Naturiber

- ¿Cómo surgió el proyecto del Grupo Alimentario Naturiber?

En el año 2001 la entidad aragonesa Ibercaja se preguntó qué podía hacer para dinamizar la economía turolense y decide apostar por el sector agroalimentario. Se instala entonces Jamcal Alimentación en Calamocha, uno de los secaderos más grandes de España con el objetivo de potenciar la Denominaión de Origen Protegida Jamón de Teruel. Como se quería conseguir todas las homologaciones y ser punteros, además de Jamón de Teruel también se comienza a trabajar con jamón ibérico, con las consiguientes posibilidades de exportación.

Llega un momento en el que se pone sobre la mesa la decisión de ampliar o no la planta de Calamocha. En una convención del por entonces presidente de Ibercaja con empresarios salmantinos se decide aplicar el mismo proyecto que se ejecutó en Teruel, en Salamanca. Es así como nace Naturiber, con una producción establecida y una capacidad en planta de unos dos millones de piezas.

- ¿Qué parte de la producción se dedica a la exportación?

Resulta evidente que en la situación económica actual la exportación es lo que más crece, al ritmo de un 15 o un 20% anual. La mayor parte de nuestra producción de blancos va a la exportación, y estoy convencido de que con el jamón ibérico pasará lo mismo en los próximos años. Muchos de los clientes que hoy tenemos se dirigen a nosotros porque somos especialistas en trabajar con partidas destinadas a la exportación, especialmente a mercados tan exigentes como EE UU, pero también para mercados en plena expansión que hasta hace muy poco eran desconocidos para nuestro jamón ibérico, como Japón, China, Sudáfrica, Angola, etc.

- ¿Por qué la apuesta por Indústries Fac y cómo calificaría la colaboración mutua?

La relación con Indústries Fac es excelente desde que nos conocimos. Apostamos por ellos porque fabricantes y especialistas en este tipo de maquinaria en España hay muy pocos y lo que teníamos claro es que queríamos maquinaria española. Se debía de desarrollar el proyecto y queríamos un socio que, además de contar con una maquinaria excelente como Fac, estuviera a nuestro lado para desarrollar las líneas. Las máquinas no son un elemento decorativo, sino que hay que regularlas, adaptarlas y observar su evolución, y para ello resulta fundamental contar con un socio con el que puedas trabajar codo con codo.