La pieza clave de esta solución es el concepto de preparación Fastpick

Kappahl Group, la cadena referente en distribución de moda en los países nórdicos, ha elegido a Vanderlande, empresa holandesa de automatización logística, para concebir un innovador centro logístico. La solución, que se basa en la ingeniosa integración de varios sistemas de manipulación de prenda colgada, unidades y cajas entrará en funcionamiento en junio de 2026.

Kappahl Group (KG) cuenta con más de 330 tiendas en sus mercados principales de Suecia, Noruega y Finlandia; además, tiene presencia física en UK, Polonia, y hasta en otros 20 países más a través de un potente canal on-line. El objetivo del nuevo centro logístico es no solo mejorar los indicadores de rendimiento y servicio sino sobre todo consolidar la gestión de los flujos de materiales que cada país y canal demandan. De hecho, esta ambición estratégica nació en 2022, aún sin tener una idea definida de procesos, tecnologías o potenciales proveedores, cuando KG lanzó un primer RFI al mercado.

La respuesta definitiva a este desafío será un nuevo centro omnicanal de 34.000 m2 cerca del puerto de Gotemburgo (Suecia); uno de los proyectos más ambiciosos en los 70 años de vida del grupo.

Como cualquier cadena en el negocio de la moda, KG está sujeta a los cambios de referencia por temporada, picos de demanda variables y múltiples formatos de expedición. Por otra parte, esta región de Europa tiene una carestía permanente de personal, donde también tienen mucho peso la preocupación por la sostenibilidad y el entorno.

Esto configuró un reto que es principalmente logístico, pero con facetas sociales, ambientales y legales que lo hacían aún más singular. Ya desde el primer momento, Vanderlande solicitó la colaboración del cliente: “Nuestra experiencia dice que cuanto más temprana y amplia es la involucración de nuestro cliente, más fácil es el camino”, afirma Luis Escobedo, director de Ventas de Vanderlande.

Este proceso se ha extendido desde los primeros contactos hasta la firma del contrato el pasado mes de junio. En palabras de Evan Meding, directora de Logística de KG, este tiempo de trabajo en común ha servido para garantizar que “la solución de Vanderlande proporcionará la eficiencia y la capacidad que necesitamos para cumplir nuestras ambiciones de crecimiento”.

Al considerar los requerimientos operativos y entorno de negocio, el equipo de trabajo concluyó que debía priorizarse la versatilidad en la preparación de pedidos, sin que implique retrasos o sobrecargas en las personas. Para lograrlo han construido una solución integral y flexible basada en tres tecnologías complementarias:

• Un bloque de shuttles multinivel de alta capacidad dinámica HDS (Highly Dynamic Storage System) que se configura como buffer de entradas y salidas con 65.000 posiciones de almacenamiento; la función del HDS es desacoplar las velocidades de entrada/salida de los productos/pedidos a cliente de las de cada zona de trabajo para conseguir una cadencia uniforme
• Un módulo de Fastpick, configurado por el AS/RS de shuttles robóticos Adapto con 86.000 ubicaciones y 159 roaming shuttles y 16 estaciones ergonómicas de preparación pedido a persona 1:1. Fastpick tiene la capacidad para preparar 7.000 líneas/hora en una primera fase
• Un sistema Airtrax, con 33.000 bolsas para manipular prenda que llega colgada y productos de morfología diversa, incluyendo las devoluciones

La pieza clave de esta solución es el concepto de preparación Fastpick. Este incluye el sistema de almacenamiento inteligente Adapto, estaciones de picking multifunción y el software de gestión pertinente. Adapto brinda una capacidad y disponibilidad inigualables, gracias a que cualquier shuttle es capaz de alcanzar cualquier ubicación en todo momento. Como consecuencia, se reduce al mínimo su número total y se elimina el riesgo de los puntos únicos de fallo. En línea con la requerida flexibilidad futura, la capacidad estática y dinámica del sistema pueden escalarse independientemente en función de las necesidades del negocio.

Respecto a los puestos de picking 1:1, proporcionan la máxima ergonomía y sencillez, lo que redunda en una elevada capacidad operativa sostenida y con errores cercanos a cero. Aguas abajo, se han incluido 32 mesas de packing en las que personaliza y documenta cada pedido según cada destinatario (VAS). Tras ese último proceso manual y pensando en la carga de los camiones, se instalarán dos clasificadores de expedición: uno de cajas y cubetas para tiendas (B2B) y otro de flyers para comercio electrónico (B2C).

Más allá de Fastpick y el resto de las tecnologías aplicadas en el proyecto, hay que destacar el valor de la integración de todas ellas si se quiere alcanzar una operativa genuinamente omnicanal. "Así, estaremos en condiciones de ofrecer un nivel de servicio aún mejor a nuestros clientes y tiendas a medida que mejoran la sostenibilidad de nuestros flujos logísticos", asegura Meding. Por último, Luis Escobedo añade: “Entender los objetivos de nuestros clientes es el requisito inicial para un proyecto de éxito; una correcta comprensión del hoy facilita la respuesta más adecuada el día de mañana."