Sistema de AGVs de Viastore para Phoenix Contact

Con el objetivo de poder fabricar eficazmente, de forma flexible y rápida, incluso lotes de tamaño pequeño, la unidad de negocios PCC de Phoenix Contact implementó en su planta de Blomberg, en el este de Westfalia, Alemania, un sistema de AGVs para el abastecimiento de la producción. El resultado: una reducción del 85 por cien de las existencias en circulación, más espacio para instalaciones de producción adicionales y menos trabajo físico para los operarios. El socio del proyecto fue el integrador de sistemas Viastore.

Una tendencia que preocupa a casi todos los fabricantes: Los clientes cursan sus pedidos con cada vez mayor frecuencia y para cantidades más pequeñas. También es el caso de la unidad de negocios PCC de Phoenix Contact que produce bornas y conectores para placa de circuito impreso para la transmisión de señales, datos y potencia. “El mercado ha crecido rápidamente en los últimos años”, explica Bernd Reiff, director del área de producción en la fábrica de Blomberg. Al mismo tiempo, las cantidades de los pedidos son cada vez más pequeñas. “En nuestro caso los pedidos no tienen tamaño típico, las cantidades varían entre 50 y 100.000 unidades. Sólo alrededor del 20 por cien de los productos se vende en grandes cantidades y los demás constituyen pedidos más bien pequeños. Por ello, una producción flexible y eficaz es imprescindible", añade Reiff.

La fabricación de bornas y conectores se había concebido para la producción masiva y el flujo de materiales que estaba organizado de forma correspondiente. Desde el 2005 un almacén automático miniload abastece las estaciones de trabajo con componentes y módulos. Éste ha sido ampliado repetidamente a lo largo de los años y actualmente tiene nueve pasillos y espacio para 130.000 cubetas. En promedio, se almacenan 15.000 artículos diferentes con un total de 500 millones de piezas. Hasta ahora, unos carros tirados por carretillas elevadoras transportaban las piezas al área de montaje. “El material se pedía con antelación, por lo general en cantidades suficientes para un día, se preparaba en el almacén miniload y se transportaba al lugar donde se necesitaba”, describe el proceso Björn Eilert, director del proyecto de Phoenix Contact. Las cajas para cargas pequeñas se colocaban sobre los carros y se recogían manualmente en el destino. “El transporte organizado de esta manera, está más bien concebido para grandes cantidades y solamente resulta eficiente si se realizan pocos viajes”, explica Eilert.

El resultado fueron grandes existencias en circulación, tiempos de transporte y, por lo tanto, tiempos de ejecución relativamente largos y la ocupación de muchas superficies debido al almacenaje temporal de los materiales en las estaciones de producción. “Necesitábamos un abastecimiento de la producción continuo, orientado en las necesidades y más flexible”, resume Eilert. La alternativa hubiera sido realizar un mayor número de transportes con cargas inferiores utilizando más personal, todo lo contrario de una solución rentable. Entonces Phoenix Contact decidió optar, junto con Viastore, por la logística de producción de una nueva base.

En el centro del nuevo concepto de flujo de materiales se halla un sistema de AGVs: En el futuro, unos robots móviles transportarán los artículos a los operarios de producción, recogiendo varias cubetas apiladas al mismo tiempo. “Un sistema de AGVs nos proporciona la flexibilidad necesaria, también en términos de escala”, expone Eilert. Los vehículos transportarán continuamente, las 24 horas, diferentes cantidades de materiales a la producción. Para un proceso totalmente automatizado, la transferencia de las cubetas en el almacén miniload y en las estaciones de producción también tienen que realizarse sin intervención humana. “Por lo tanto, necesitábamos una integración automática del sistema de AGVs con el almacén de piezas pequeñas”, subraya Eilert.

A estos efectos, en una fase temprana Phoenix Contact incorporó a Viastore en el proyecto – el socio que conocía muy bien los procesos. El primer paso fue convertir la tecnología de transporte en el almacén miniload para que las cubetas con los artículos recogidos se puedan transferir automáticamente al sistema de transporte. Para ello, Viastore instaló dos estaciones de transfer: Una está dedicada exclusivamente a la logística de cubetas vacías. Aquí los robots pueden recoger cubetas vacías apiladas para la producción. La otra trabaja de forma bidireccional. El vehículo puede entregar pilas de cubetas y, a continuación, recoger cajas para cargas pequeñas. Además, precediendo la estación de transfer hay un área en la que las cubetas se apilan automáticamente.

“La mecánica es muy importante para la integración del sistema de transporte con el almacén”, explica Jochen Rettig, director del proyecto de Viastore. Y añade: “Pero la verdadera tarea fue la interfaz entre los diferentes sistemas de software – desde SAP y el sistema de gestión de almacén y de flujo de materiales viadat, hasta el PLC de los transportadores y el handshake con el control de los vehículos“. Junto con Phoenix Contact y el fabricante del sistema de AGVs, Viastore, definió las interfaces y adaptó el sistema de gestión de almacén, el control del flujo de materiales y el control de los transportadores. Hacía falta representar otros procesos logísticos, como detalla Dr. Eilert: ”Los diferentes componentes requeridos para un pedido, por ejemplo las partes superiores e inferiores de cajas, tienen que llegar en una misma entrega para que podamos iniciar inmediatamente la producción”. Otra característica nueva es que los operarios en las estaciones de producción inician los pedidos del material, y no los despachadores a través de SAP como era el caso anteriormente.

Viastore integró el sistema de AGVs, sin afectar la producción en curso. “El almacén miniload se diseñó de forma tan flexible que tanto las entradas como las salidas se pueden realizar en dos lados”, explica el director del proyecto de Viastore, Rettig. Esto permitió a Viastore dividir el almacén: Mientras en un lado la carga y descarga se seguían realizando según el principio antiguo, se modificó el otro lado. Al cabo de cuatro semanas se concluyó la conversión y la integración del sistema de AGVs con la logística de producción. Y con éxito, como afirma Dr. Björn Eilert: “Evaluamos detalladamente los resultados: Cumplimos con nuestros objetivos". Son las existencias en circulación que lo demuestran más claramente: Mientras que antes en las estaciones de producción se almacenaron temporalmente mercancías para 27 horas, ahora este tiempo se ha reducido a cuatro horas. Con ello, también se han reducido las superficies reservadas para el stock en circulación. Esto permitió acercar las estaciones entre ellas y mejorar los procesos y se creó espacio para otra instalación productiva. Además, toda la manipulación en torno a los carros ya no hace falta, con lo que se ahorra aún más espacio y se reduce la carga de los operarios que antes tenían que preparar los carros y apilar las cubetas manualmente. ”Para nosotros, la ergonomía era un aspecto importante”, destaca Eilert. Y añade: “Hoy nuestros empleados ya no tienen que levantar cubetas, de esto se encargan el sistema de AGVs y las estaciones de transfer en el almacén miniload".

Globalmente se redujeron los tiempos de ejecución de pedidos, las mercancías tardan menos en llegar al almacén de expedición y, por lo tanto, con mayor rapidez quedan a disposición de los clientes de Phoenix Contact. “Con la integración automatizada del sistema de AGVs con el almacén automático miniload pudimos aumentar significativamente los potenciales de eficiencia y seguimos siendo flexibles y preparados para el futuro, independientemente de cómo varían las exigencias de los clientes con respecto a los tamaños de lotes”, subraya Bernd Reiff. Por tanto, no es de extrañar que ahora también se pretende adoptar la integración de sistemas de AGVs en otras unidades de negocios e instalaciones de Phoenix Contact.