InMake pasa del prototipaje a la producción de pieza final de la mano de Grupo Solitium y HP

“Todo lo que necesite lo hacemos aquí”. Con esta promesa se presenta InMake, una firma 100% española asentada en Vigo que conjuga la fabricación aditiva y el diseño 3D y ofrece un servicio integral, desde el asesoramiento técnico hasta la producción de piezas finales. Sus fundadores, tres compañeros de universidad que hace tres años se lanzaron a la aventura de emprender, son jóvenes innovadores que han descubierto en la fabricación aditiva una gran oportunidad para ganarse un hueco en un mercado en constante cambio. Su apuesta: Un método de fabricación distinto al resto. Su sector de actuación: el ámbito industrial, porque, aseguran, es donde se sienten más cómodos.

El germen de InMake se remonta a la edición 2017 de In(3D)ustry, cuando Andrés Vaquero, CEO de la compañía, y sus dos socios conocieron a Grupo Solitium y la tecnología HP. En ese momento comenzó su apuesta por la impresión 3D y, en menos de un año, pasaron de hacer prototipaje a meterse de lleno en el mercado de fabricación de pieza final. “Adquirimos la Multi Jet Fusion 4200 con estación de procesado y dos carros de fabricación”, cuenta Vaquero. Una decisión que les reportó una mejora considerable en su facturación en las dos primeras semanas de uso de la tecnología HP. Un crecimiento que les ha dado alas para plantearse seguir avanzando en el sector de la fabricación aditiva y trabajar con más materiales e, incluso, invertir en más tecnologías. De momento, han encontrado su hueco en el mercado y buscan estabilizarse, “seguir trabajando con la máquina que hemos adquirido y mejorar nuestra experiencia”, comenta un prudente Andrés Vaquero.

Abordar el sector industrial no es tarea fácil. Menos aún cuando esta área de negocio está cambiando en paralelo a la innovación y las nuevas tecnologías. La cuarta revolución industrial dibuja un escenario completamente distinto al que conocemos, en el que se apuesta por plantas de producción inteligentes y conectadas, procesos de fabricación más rápidos en los que prima el diseño y se evita el stock, y que prioriza la personalización y la producción ad hoc. Imperativos que encuentran respuesta en la Impresión 3D.

Esta es la forma de trabajar que defiende InMake, que desde que conoció en Barcelona a los expertos en fabricación aditiva de Grupo Solitium ha evolucionado hacia un servicio que ofrece desde el prototipado hasta la validación y la fabricación de piezas finales para sus clientes. “Queremos implantar una fórmula integral, adaptándonos a lo que necesite el cliente, ofreciéndole los recursos necesarios en menos tiempo a costes inferiores y con más calidad. Un servicio en el que el cliente no tenga que depender de estocajes ni tener que esperar semanas para que le lleguen las piezas”, explica Vaquero.

InMake abarca todo el proceso y se une, de esta manera, a una industria rápida y conectada.

Carcasas de motor. Fotos cedidas por el Servicio de Ingeniería 3D de Grupo Solitium (Solution Innovation Center de Valencia).

Grupo Solitium acompaña a sus clientes para que adecúen la tecnología 3D a sus procesos productivos. Asesoran sobre el funcionamiento de los equipos, ingeniería de materiales y procesos de fabricación específicos de cada tecnología.

Rotor de un compresor. Foto cedida por el Servicio de Ingeniería 3D de Grupo Solitium (Solution Innovation Center de Valencia).

La HP Jet Fusion 4200 conquistó a InMake. “Nos decidimos por esta máquina por los materiales, la velocidad de fabricación, la capacidad de producir piezas finales, diferentes entre sí, en poco tiempo, y la posibilidad de fabricar adhoc, es decir, la capacidad de personalización que tanto demanda ahora el mercado”, señala Vaquero para quien la HP Jet Fusion “está muy por encima del resto de tecnologías de fabricación aditiva tanto en tiempos como en volúmenes de producción”.

Centrados en el mundo industrial, en el sector naval, en el de la automoción y la fabricación de maquinaria, InMake necesitaba una tecnología que le permitiera fabricar piezas finales de alto valor añadido en menos tiempo y les diera la opción de trabajar con una gran gama de materiales. Los vigueses acertaron con su elección, aunque de momento se están centrando en las poliamidas. Una situación que se han propuesto corregir porque quieren ampliar la paleta de materiales. Y para ello cuentan con los servicios de asesoramiento y formación de Grupo Solitium.

Carcasas de depósito. Fotos cedidas por el Servicio de Ingeniería 3D de Grupo Solitium (Solution Innovation Center de Valencia).