El evento tuvo lugar el 28 de febrero en Torre Ilunion, Madrid

Executive Forum organizó el encuentro ‘Impresión 3D: fabricando el futuro’, que tuvo lugar el pasado 28 de febrero, el mismo día que la edición de 2018. No fue esta la única coincidencia, puesto que varios de los ponentes que participaron el pasado año en la jornada lo hicieron de nuevo en éste.

Sí cambió el lugar de celebración, que en esta ocasión fue el edificio Torre Ilunion, la sede de la marca bajo la que se engloban las empresas de carácter social del Grupo Once. Con un leve retraso de quince minutos, dio comienzo una jornada que, no obstante, permitió extraer pistas sobre las posibilidades que abre, en multitud de niveles y sectores, la impresión 3D, que parece estar dejando atrás el ‘hype’ que acompaña de forma habitual a casi cualquier cambio disruptor. Y la fabricación aditivada lo es, sin duda.

El evento fue inaugurado por el director del Sector Sanitario y Sociosanitario de Ilunion, Eusebio Azorín, quien aprovechó para ofrecer algunos datos relacionados con el Grupo Once, organización que nació en 1938 y que en la actualidad cuenta con más de 70.000 afiliados. Por lo que respecta a la Fundación Once, el pasado año cumplió sus primeras tres décadas, mientras que Ilunion, la marca bajo la que se integran las empresas dedicadas a la inclusión laboral de discapacitados, cerró el pasado año con una cifra de negocio de 900 millones de euros.

Entrando ya en materia tridimensional, el encargado de abrir fuego fue Santiago Martín Iglesias, responsable de Ingeniería Aditivada y Prototipos del Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (Inta), dependiente del Ministerio de Defensa. Martín inició su exposición señalando que el sector 3D vive un pequeño bloqueo, un parón del que no escapan ni las administraciones ni los profesionales que desempeñan tareas en él. Martín considera que esta ralentización se debe, entre otros motivos, a la ausencia de una estrategia conjunta, global, que se solapa en el tiempo con el esfuerzo de los fabricantes de tecnología 3D, que “quieren vender” sus productos.

Martín, que acumula ocho años de experiencia en el sector, señaló que la fabricación 3D es una tecnología madura, con unos 35 años de historia. La razón de que no haya avanzado en la misma medida que sí han hecho otras disciplinas con una edad similar, afirmó, es la falta de creatividad y algunos errores conceptuales que se mantienen, como la combinación de tecnologías y materiales “que no tienen nada que ver entre ellos”. Otro error común, dijo, es el deseo de “salir en la foto”, inherente, añadimos, a cualquier ‘hype’ que se precie.

En su opinión de Martín, hay tecnologías 3D híbridas que son un éxito y que han permitido introducir grandes cambios en la fabricación de objetos, pero los avances en el diseño de los mismos no han sido tan relevantes, lamentó. Tal y como ya remarcó en la edición de 2018 de ‘Impresión 3D: fabricando el futuro’, Martín exhortó a los asistentes a recurrir a la tecnología 3D, exclusivamente, cuando el objeto diseñado solo se pueda fabricar mediante esta tecnología. También llamó la atención acerca del creciente número de aplicaciones, que no se corresponde con sendas y equivalentes mejoras en la ingeniería de diseño ni de cálculos.

El responsable de Ingeniería Aditivada y Prototipos del Inta insistió en la necesidad de pensar las piezas desde el origen del diseño y reiteró lo absurdo que resulta usar 3D para obtener piezas que, por ejemplo, se pueden mecanizar. Pero no todo fueron lamentos y críticas, ya que Martín valoró muy positivamente las innovaciones implementadas en soluciones quirúrgicas, basadas en la usabilidad, y en la acertada forma en que la Joyería ha integrado en su sistema productivo la fabricación 3D.

María Lahuerta, directora de Marketing y Desarrollo de Negocio de Stratasys, fue la siguiente ponente en dirigirse al auditorio, menos nutrido que en la edición del pasado año. Ofreció algunas de las principales magnitudes de la compañía estadounidense, que ha comercializado 14.000 instalaciones y cuenta con una plantilla de dos mil personas. Muy presente en la industria aeronáutica y militar, la firma norteamericana ha desarrollado piezas que disminuyen el peso de aviones y en cuya elaboración se requiere un 90% menos de energía que si se recurre a métodos tradicionales de fabricación.

Lahuerta, quien ofreció un dato revelador: desde 2017 a 2022 el mercado 3D se triplicará, insistió en la necesidad de adaptar la formación a las necesidades del mercado. Los fabricantes, dijo, ofrecen materiales, utillaje y software que deben ser conocidos por los profesionales, particularmente ingenieros y diseñadores.

Tras repasar someramente el portfolio de Stratasys -en el que conviven referencias capaces de trabajar con 32 materiales y ofrecer una variedad de 500.000 colores- Lahuerta esbozó algunos de los casos de éxito protagonizados por la compañía norteamericana, como las más de mil piezas que incorpora el Airbus A350 impresas en tecnología FDM o la colaboración alcanzada con el fabricante de camiones Volvo Trucks, que incorporó en la factoría de Lyon una impresora 3D Fortus que reduce los plazos de entrega de piezas de recambio en más de un 90%, un logro alcanzado, también, gracias a la utilización de material termoplástico ABS plus.

En el ámbito doméstico, Lahuerta destacó los desarrollos protagonizados por la firma Avinent, fundada en 1958 y que en 2015 inauguró su línea médica Avinent Digital Health, en la que volcó su experiencia en el campo de la impresión 3D y la planificación virtual para reproducir partes del cuerpo de titanio, entre otros materiales.

El Instituto Tecnológico especializado en juguete, producto infantil y ocio, Aiju, que elabora con tecnología 3D los prototipos de juguetes para poder evaluar la ergonomía de los mismos; la utilización de la tecnología Polyjet de Stratasys por parte de ItalDesing para la obtención de piezas multimateriales, algunas de las cuales llegan a tener un volumen de casi 1 m3; o los desarrollos de Tecnun, la Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de Navarra, aplicados a competiciones de monoplazas, fueron otros de los ejemplos sobre el buen uso de la tecnología 3D aportados por Lahuerta, quien realizó un esfuerzo de concreción para recuperar parte del retraso que iba acumulando la jornada.

El doctor en Medicina y Cirugía maxilofacial Pedro Martínez Seijas fue el siguiente en dirigirse al auditorio, integrado mayoritariamente por ingenieros. En un tono coloquial y -desde nuestro punto de vista- con más soltura aún que la mostrada el pasado año en el mismo foro, tal y como demostraban sus pausas buscando el término adecuado o sus desplazamientos por la sala, dirigiéndose a todo el aforo del espacio cedido por Ilunion, el cirujano expuso varias de las intervenciones que han llevado a cabo sus respectivos equipos médicos, tanto en Vigo, Pontevedra, como en San Sebastián, Guipúzcoa. Intervenciones con resultados impensables hace menos de un lustro, dando la medida de los avances logrados en este campo.

Martínez Seijas destacó que la cirugía que recurre al 3D es un trabajo en red, negó que sea necesario que los hospitales dispongan de equipos 3D, puesto que el trabajo colaborativo y multidisciplinar permite cubrir muchas de las necesidades de pacientes y profesionales médicos.

El cirujano leonés, que aprovecha sus intervenciones públicas para glosar las bellezas y curiosidades de su tierra natal insertándolas en su discurso de forma fluida, remarcó que a los médicos se les suele olvidar que es necesario escuchar a sus pacientes. Tras exponer varios casos espeluznantes, que permitieron a la audiencia recordar lo importante que es estar sano, el doctor en Medicina y Cirugía maxilofacial señaló que en Vigo colabora con empresas locales y afirmó que la cirugía personalizada solo es sostenible usando tecnología 3D, puesto que la otra alternativa, el fresado en cinco ejes, es mucho más cara.

Si bien el ponente que acudió en representación de HP, Jaume Homs (quien ejerce el cargo de Iberia 3D Country Team Lead HP) fue el mismo que participó en este foro en 2018, su exposición sí fue muy distinta a la anterior. En este caso, Homs recurrió a un formato divertido y que generó tanto interés como participación por parte de los asistentes: un concurso en el que se preguntaba a la audiencia sobre algunos de los hitos protagonizados en el mercado 3D por la compañía. El premio, un llavero impreso, cómo no, en 3D.

Los últimos logros de la compañía, los más recientes destacados por Homs, se produjeron en el segundo semestre del pasado año. Así, en julio la compañía se hizo con el liderazgo del mercado de máquinas 3D en termoplásticos con un precio superior a los 100.000 euros, mientras que en octubre de 2018 presentó su Metal Jet, la primera referencia de HP en el segmento de la impresión 3D en metal.

Tras la participación de Homs se dio inicio a una mesa redonda en la que participaron todos los ponentes en la que, por ejemplo, los dos fabricantes presentes expusieron los motivos por lo que están, o no, presentes en el mercado de la aeronáutica. En el caso de HP, que no lo está, Homs -quien admitió que el aeronáutico es un sector muy exigente- aseguró que la compañía no lo contempla debido a su escaso volumen, frente a otros segmentos con unas mayores posibilidades comerciales. Stratasys, en cambio, sí opera en este segmento, que de hecho es estratégico para la empresa, explicó Lahuerta, quien remarcó que la compañía estadounidense cuenta con todas las certificaciones necesarias para ser proveedor de firmas como Airbus, Boeing o Bombardier, entre otras.

Otra de las cuestiones lanzadas desde el auditorio hacía referencia a cuántos hospitales cuentan con máquinas de impresión 3D, cuestión a la que respondió Martínez Seijas, quien dijo que la variedad de materiales necesarios en el ámbito sanitario hace que esta posibilidad, por ahora, sea inviable.