Beneficios y problemáticas del proceso de la inyección de plástico

¿Qué es el moldeo por inyección? El moldeo por inyección es un proceso industrial adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección de plástico se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número de piezas por unidad de tiempo.

¿Cómo funciona una máquina inyectora de plástico?

Esta maquinaria está formada por 2 elementos fundamentales, la unidad de inyección del plástico y la unidad de moldeo.

• La unidad de inyección se parece mucho a un extrusor y es la encargada de fundir e inyectar los materiales. El sistema más sencillo está formado por un cilindro, conectado en uno de sus extremos a una tolva de alimentación. Dentro del cilindro hay un tornillo que además de girar para mezclar y calentar el polímero, también actúa como un émbolo que mueve rápidamente el material fundido hacia adelante para inyectarlo en el molde.

• La unidad de moldeo sirve para abrir, cerrar el molde y expulsar la pieza. Consiste en dos placas, una fija y otra móvil y un mecanismo para accionar la placa móvil. El mecanismo es básicamente una prensa operada por un pistón hidráulico o por dispositivos mecánicos articulados.

Es importante resaltar que a mayor tamaño de la máquina de inyección (mayor diámetro de husillo) es más eficiente la máquina desde el punto de vista energético.

Estos son algunos de los beneficios que se obtienen utilizando una máquina inyectora de plástico en el proceso de moldeo.

• La pieza se obtiene en una sola etapa.
• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.

1. Líneas de flujo en la superficie de la pieza

Este es un problema que se presenta comúnmente por una distribución del concentrado de color que posee la resina, especialmente estas líneas se pueden visualizar claramente en piezas de color negras, transparentes, en superficies totalmente lisas y en acabados metálicos.

2. El material para moldeo se encuentra a temperatura baja

Cuando el fluido se encuentra frío saliendo por la boquilla y va directamente hacia el interior del molde, puede que genere marcas indeseables esparciéndolas por toda la pieza, además esto también puede causar a que aparezcan líneas de soldadura, las cuales proporcionan que la masa se separe.

3. Rebaba excesiva

La rebaba excesiva, es un problema que se presenta cuando la fusión de un polímero se introduce en la superficie de separación entre las distintas partes del molde. Generalmente todo este problema se da a conocer cuando la presión de inyección es muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, mal sello o desgaste en las cavidades.

4. Efecto del diésel

Se llama así cuando se visualizan manchas, marcas o quemaduras negras en el producto que se ha moldeado. Esto es causado por lo general cuando la pieza que se desea moldear no está totalmente llena en diferentes zonas. Este efecto se genera cuando existe una mala ventilación, de manera que el aire no puede escapar o no se desplaza del todo rápidamente hacia las comisuras.

5. Marcas de rechupe en el producto

Se surgen marcas en el producto cuando el proceso finaliza, esto pueden deber a la escasez o deficiencia de materia prima o también por aplicarle altas temperaturas de calor. Esto hace que el material se contraiga en el centro y se produce un fenómeno que se le conoce como “halado”.

6. El llenado del molde se realiza muy lento

El proceso de llenado debe ser controlado para que se realice en el momento correcto, ya que si el llenado se hace demasiado lento, traerá como consecuencia que la presión disminuya ocasionando que no se llene completamente la cavidad.

7. El llenado del molde se realiza muy rápido

Si el proceso de llenado se realiza de forma muy rápida trae como consecuencia que un poco de presión dañe el molde. La solución a este inconveniente sería aumentar el perfil de temperaturas para el material, la temperatura de la boquilla, la presión de inyección y en algunos casos bajar la temperatura del molde.

8. Producto con la piel naranja

Este tipo de resultado final en el producto, genera por un pulido deficiente del molde, se le otorga el nombre de piel naranja debido a que la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura muy similar a una cascara de naranja, la cual crea defectos indeseables como picaduras u ondulaciones.

De acuerdo a los objetivos de producción, para elegir la máquina inyectora de plástico se deberá tener en cuenta estos parámetros:

• Fuerza de cierre
• Gramaje de inyección
• Presión de inyección
• Velocidad de inyección
• Capacidad de plastificación
• Distancia entre barras
• Carrera de apertura
• Tamaño mínimo y máximo del molde.

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