Raex, acero antidesgaste para las condiciones más duras

Los aceros Raex de Ruukki han sido desarrollados para las condiciones más exigentes, en las que las superficies de las estructuras de acero están expuestas a situaciones de alta abrasión, desgaste y presión. Las aplicaciones más típicas son los correspondientes a cazos de excavadora, maquinaria de minería, cementeras, procesado de madera, transportadores y tolvas, entre otras.Gracias a las prestaciones de estos aceros, los clientes de la marca pueden hacer productos que son significativamente más ligeros y que tienen una mayor resistencia al desgaste, que los realizados con otros aceros tradicionales.

Una reciente demostración de la resistencia al desgaste de Raex 400 ha permitido su elección como material para las plataformas de los dumperes articulados para Caterpillar. Como consecuencia de su dureza, el producto es adecuado para todas las estructuras que están expuestas a desgaste. Una de las aplicaciones más exigentes para los aceros antidesgaste son las plataformas de los dumperes articulados, donde su estructura está constantemente expuesta a impactos y desgaste. Los estrictos test de homologación se llevaron a cabo en la planta de CAT Peterlee en Inglaterra, donde se fabrican estos productos para todo el mercado mundial. La homologación ha incluido pruebas químicas, mecánicas, de resistencia al impacto y macro test de las soldaduras.

Un amplio abanico de ventajas mediante el temple directo
La siderúrgica Ruukki fabrica acero Raex mediante un proceso en el que el material es endurecido mediante temple directo; es decir, en el mismo tren de laminación. Este proceso dota al producto de una buena calidad superficial, ya que se evita el óxido, al contrario de lo que ocurre en el proceso tradicional, en el cual el acero es recalentado antes de ser templado.
El proceso es rápido y flexible al producirse directamente en el tren de laminación. Al contrario que sus competidores, Ruukki puede también realizar el proceso de temple en el propio tren de laminación de bobina, lo que permite suministrar a sus clientes acero antidesgaste en chapas finas.
Ruukki ofrece una amplia gama de dimensiones, desde chapas Raex de 2 mm hasta chapas gruesas. Chapas que son fabricadas a medida de las necesidades de los clientes, con longitudes de hasta 13 metros.

El centro de producción Uusikaupunki de Ruukki está también equipado para realizar soldadura láser con el fin de unir dos chapas, consiguiendo así chapas muy anchas con una soldadura de unión casi invisible. Esto permite producir chapas de acero antidesgaste muy finas y anchas, lo cual ofrece un valor añadido a fabricantes de vehiculos de movimiento de tierras, entre otros. En caso necesario, incluso calidades y espesores diferentes pueden ser unidos mediante dicha soldadura.
Gracias a estas chapas finas, se pueden fabricar estructuras en acero antidesgaste más ligeras. Los resultados son vehiculos más ligeros, redución del consumo de combustible e incremento de la carga, además de ahorros en la fabricación.

Algunos casos de fabricantes
Thiele es un fabricante global líder en aplicaciones como cadenas de altas prestaciones, transportadores especiales y tecnología de elevación, así como en la realización de trabajos en minería, maquinaría, ingeniería, cementeras y plantas de energía. Thiele utiliza aceros especiales antidesgaste Raex 400 y alto límite elástico Optim 700 MC de Ruukki, Estos aceros son cortados por láser y plegados. La chapa de acero se caracteriza por su excelente acabado superficial y su estabilidad dimensional.

Manfred Sirch GmbH es una compañia alemana lider en la fabricación de contenedores. Mientras que las bases de los contenedores de gancho tradicionales usan generalmente espesores de chapa de 5 mm, los Lightbox apenas 2.5 mm, gracias al acero antidesgaste Raex 400 de Ruukki. Además de contar con un diseño ligero, incrementa la capacidad de carga, reduce el consumo de combustible en aproximadamente 4 litros cada 100 km.
La opción del material para innovar en ingeniería de eficiencia energética
Desde el punto de vista del usuario final, las excelentes propiedades antidesgaste de Raex significan una reducción del desgaste de los componentes estructurales, lo cual repercute en una mayor vida útil de los componentes y la maquinaria. Raex es la opción para innovar, aligerar estructuras y mejorar la eficiencia energética.

Según las declaraciones de Hannu Indren, responsable de aplicaciones de Ruukki: “Los aceros antidesgaste finos permiten a los ingenieros explorar soluciones innovadoras que no podrían materializarse con materiales tradicionales. Un ingeniero innovador, por lo tanto, juega un papel clave en la fabricacion de los nuevos materiales”.

El acero antidesgaste Raex está disponible en cuatro calidades de dureza. Raex 300, Raex 400, Raex 450 and Raex 500.
Indren afirma que, “utilizando Raex, el espesor de la estructura puede generalmente reducirse entre 30 y 50% comparado con aceros estructurales normales, sin reducir la resistencia al desgaste necesaria. La dureza 400 es la más más utilizada a nivel global, pero se ha incrementado la demanda al 450. Ambos aceros tienen muy buena formabilidad y soldabilidad, adicionalmente a sus excelentes propiedades antidesgaste.

Componentes preparados desde sus centros de servicio
Ruukki también suministra a sus clientes componentes y chapas cortadas Raex listas para su montaje. Esto reduce el coste de fabricación y materiales, así como los plazos de entrega. Los productos también se pueden solicitar granallados y pintados, plegados y biselados.Ruukki cuenta con centros de servicio propios en Finlandia, Polonia y Rusia. Los centros de servicio también entregan material a otras áreas de exportación. Gracias a los almacenes de Ruukki y sus socios colaboradores, las chapas Raex se entregan incluso en cantidades pequeñas con plazos muy cortos. De esta manera, Ruukki puede servir Raex en los principales mercados de exportación.