Objetivo cumplido: sin partículas abrasivas de más de 30 micras

El acabado a vibración y el posterior lavado de las piezas representan una combinación de procesos con unas especificaciones de limpieza cada vez más altas. Con los equipos adecuados, estos requerimientos pueden lograrse fácilmente tanto en líneas de producción completamente automáticas como en sistemas autónomos.

La empresa Menz Stahlwaren GmbH situada en Untermerzbach, Alemania, es un taller de trabajo que ofrece el acabado a vibración integral y granallado de piezas. La compañía posee más de 25 máquinas de acabado y granallado en masa. Menz recibió un pedido para el tratamiento de una nueva pieza de automoción, que además del acabado a vibración requería una etapa de lavado. Esta pieza debía cumplir unos estrictos requisitos de limpieza: La superficie acabada debía estar libre de partículas abrasivas > 30 micras y partículas metálicas > 600 micras, y los contaminantes residuales por pieza no podían exceder de 1,5 mg. Dadas estas especificaciones, el cliente necesitaba una solución personalizada previa y posterior al proceso de acabado a vibración, para lo que confió en Rösler.

Durante el primer ‘ciclo de lavado’ antes del acabado a vibración se eliminan de la superficie de la pieza el aceite residual y los refrigerantes de la etapa de fabricación anterior, minimizando así el arrastre de contaminantes al proceso de acabado a vibración. Este ciclo de lavado se lleva a cabo en una lavadora compacta de alimentación en continuo, con tres estaciones: lavado, enjuague y soplado. Tras este primer paso, las piezas se transfieren directamente al sistema de acabado a vibración. Debido a que los talleres de trabajo requieren una gran flexibilidad operativa, las piezas acabadas se colocan manualmente en la lavadora. Se colocan cuatro piezas, una al lado de la otra, en la posición definida previamente. Pasan a través de las diferentes estaciones; ‘Lavado 1’, ‘Lavado 2’, ‘enjuague y pasivación’ a una velocidad de 0,5 m/min. Durante el proceso, las piezas están expuestas a diferentes tipos de desengrasantes líquidos desde arriba hacia abajo. La presión y el volumen de las boquillas de pulverización superiores e inferiores se pueden ajustar individualmente en cada estación de trabajo. Después de cada etapa, las piezas se exponen a un intensivo soplado que ayuda a minimizar el arrastre de líquidos a la siguiente estación antes de que las piezas se sequen con aire caliente.

Para cumplir con las especificaciones de limpieza de forma segura, la lavadora totalmente construida en acero inoxidable, está equipado con un separador de aceite y un sistema de filtro de gran alcance (filtro de malla 200 a 20 micras) La estación de descarga se encuentra en una sala limpia. Con el fin de documentar los resultados de limpieza, la empresa ha creado un laboratorio para el análisis de los valores de contaminación residual en las superficies de las piezas.

En Voit las funciones previas y posteriores de lavado, se han combinado en un solo sistema, aunque las características técnicas para alcanzar los objetivos máximos de pureza son más o menos idénticos. Las cubas para los líquidos de limpieza y enjuague, se calientan con el calor de la fundición, lo que resulta en un ahorro considerable de energía. La prensa de estampado transfiere piezas cada tres a cinco segundos con una frecuencia de carrera de 11 a 16 golpes por minuto, a un sistema de transporte de doble vía. Las piezas que no requieren un acabado a vibración previo, pasan directamente a través de las estaciones de prelavado, lavado final, pasivación y secado. El resto de piezas, después de haber pasado a través de la estación de prelavado, se transfieren inmediatamente al sistema de acabado a vibración modelo Rotomatic R 370/12-SE, de Rösler, que permite el desbarbado en continuo de piezas delicadas y requiere un espacio mínimo. Después de la pasivación en una cuba especial, las piezas acabadas se transfieren a una mesa rotativa de almacenamiento.