Plásticos Universales reúne a la práctica totalidad de los suministradores de inyectoras en España para debatir sobre el sector

La inversión y la actualización tecnológica son dos de los factores que ayudarán a las empresas transformadoras a sobrevivir en un mercado actualmente afectado por numerosas cuestiones. Una de ellas, sin duda, la decisión de algunos productores de trasladar sus factorías a países de la Europa central y oriental o Asia. Otra, elemento de distorsión del mercado de inyección español y europeo en general, es la creciente implantación de maquinaria asiática, que preocupa lógicamente a los fabricantes europeos o americanos. Éstos y otros análisis del sector se desprenden de una reunión convocada por Plásticos Universales a la que acudieron la mayor parte de los suministradores de máquinas de inyección ubicados en España.

A finales del pasado mes de enero, los principales suministradores de inyectoras ubicados en España, tanto filiales de fabricantes foráneos y representantes, como fabricantes españoles, se reunieron en un acto convocado por Plásticos Universales con diversos fines, entre otros pulsar la opinión de estos actores, que representaban cerca de un 85 por ciento del total del mercado español de inyectoras (según el estudio de mercado organizado por esta revista).

Surgieron temas interesantes, como la necesidad de una mayor formación del sector español y de equipararse a otros países europeos, donde la formación se realiza con la última tecnología.

También salieron a relucir algunos cambios que el mercado está registrando, como la aparición de series de producción más cortas, pero al mismo tiempo para moldes más grandes, según Ángel Lozano, Product Manager de Battenfeld Ibérica. “Esto está relacionado con el proceso de cambio de molde. Si bien hace diez años era aceptable que un cambio necesitase ocho horas, ahora dos horas ya no son rentables. Cada vez hay más exigencia y menos tiempo. Para adecuarse a esta situación, los transformadores deben aprovechar las últimas tecnologías disponibles en el mercado, porque les garantizarán el cumplimiento de sus compromisos ”.

Una conclusión compartida por un buen número de los asistentes fue la sensación de que 2004 será un buen año para la venta de inyectoras en España.

Fue bastante unánime la opinión de que será difícil volver a ver un crecimiento en la venta de inyectoras similar al del periodo 1996-2000. “Aquel “boom” -señala Josep Piró, responsable de Netstal Máquinas- estuvo inducido por el continuado crecimiento estadounidense que irradió prosperidad a Europa y buena parte del mundo. Nuevas transnacionales, inversiones en empresas propias y extranjeras ya radicadas aquí y los aumentos de productividad derivados de la implantación de nuevas tecnologías fueron entonces el motor del crecimiento. El sector del plástico recibió entonces en España su cuota de "boom" por la misma razón diferencial de costos que ahora, a las puertas de su integración en la UE, la reciben los países del Este. Después de tres años de crecimiento negativo de la inversión ya nada será igual. Hoy al salir de la crisis, los fabricantes de equipos de inyección de plásticos tenemos menores márgenes y mayor competencia (como la asiática) y varios de nuestros clientes ven seriamente amenazado su futuro si no deciden producir fuera”.

Valorando la actual situación, José A. González, de Negri Bossi, piensa que ”el inyectador se ha acostumbrado, después de la bonanza que tuvieron hace tres o cuatro años, a estar preocupándose permanentemente por los resultados actuales frente a aquella época pasada. Sin embargo su volumen de facturación va creciendo. Yo no creo que el mercado esté en crisis, pero es lógico que no puedan mantener una cartera de pedidos como la que tuvieron entonces, y eso genera miedo pero hay estabilidad con tendencia al alza”.

Otros como Agus Durán, Director General de Centrotécnica (representante de Italtech y Dr. Boy) piensan que durante los últimos cinco años se ha vendido y se ha renovado mucho. “El volumen de ventas general también se ha estabilizado”.

Asistimos a una realidad en países como Estados Unidos o Reino Unido, tal y como afirma Joaquím Bruguera, de Plasvir (representante de BM Biraghi), donde están reconduciendo su economía hacia sectores más tecnológicos, una tendencia que se hará notar de aquí a cinco años, y entre cuyas consecuencias está el hecho de que se venderán menos inyectoras.

La actual situación industrial apunta a una fuga de capitales de productores de piezas que trasladan parte de su producción a países asiáticos o Europa central y oriental. La amenaza es doble, porque a esta situación se une el desembarco de inyectoras chinas en Europa y España en particular.

Pero los matices son importantes. Ante los rumores de la apertura de una firma asiática de un centro tecnológico y de distribución en Europa, Pedro Ordejón (Director Gerente de Demag Ergotech España) afirma con convicción que “no hay ningún plan que confirme ese rumor. Además, hay alguna marca china que está aumentando su cuota en Europa, pero no tanto como suponemos. No olvidemos que los fabricantes chinos de máquinas de inyección de plástico, destinan gran parte de su producción al propio mercado chino. Si nos centramos en Europa, ¿cuántas máquinas de inyección pueden poner en peligro nuestro negocio?”

El mercado asiático, así se dijo en la reunión, es de 16.000 a 18.000 máquinas al año, cifras impensables para Europa.

También Lluís Llorca (Industrias Deu) conoce bien la realidad de las máquinas asiáticas: “No nos engañemos, las máquinas asiáticas que no son de alta tecnología están trabajando y produciendo piezas igual, en tiempos y calidad, que cualquiera europea”.

Xavier Llinás, Director General de Husky en España y Portugal, aporta además un punto de vista añadido, dada su decidida apuesta por la comercialización de canales calientes, además de las inyectoras. “Debido a nuestro conocimiento de los canales calientes y lo que les rodea, estamos viendo que en este año 2004 y de una manera creciente, los transformadores están pidiendo moldes a China y otros países asiáticos. Pienso que el sector de los moldes cercano a nosotros va a registrar cambios significativos”.

Una opinión corroborada por Josep María Compte, de Mateu & Solé, quien advierte de la existencia de empresas de investigación y diseños de moldes que construyen moldes en China para utilizarlos aquí a pesar de las carencias en calidad.

Una conclusión interesante: “Si tenemos en consideración el peligro de la máquina asiática -dice Pedro Ordejón (Demag)- tenemos que cambiar todos el chip. Pero no sólo el vendedor, el fabricante también. Debemos hacer frente a la competencia desleal. También hay que destacar que éste es el único país en Europa que no cuenta con una asociación”. Lluís Llorca (Industrias Deu) matiza sin embargo: “¿Qué se entiende por desleal? Desde luego, no podemos hacer ver que todos los importadores o fabricantes de Taiwán realizan ese tipo de competencia”.

El propio mercado de la inyección también está registrando cambios. Emergen nuevas tecnologías, pero también surgen otro tipo de tendencias que apuntan a minimizar el material utilizado, reducir costes, tiempos, espacios ocupados... En definitiva, aportar valor añadido al inyectador.

La gama de tamaños medios de máquina pasará de cien toneladas a más. Josep Piró (Netstal) señala que “la finalidad del transformador, nuestro cliente, es dar una mejor calidad a menor precio. Por tanto, al menos en el ámbito de las piezas destinadas al consumo, la única vía para hacerlo es abandonar los nichos de mercado de tiradas pequeñas, de forma que la mano de obra sea cada vez menos en el producto final. En otras palabras, automatización”.

El mercado de segunda mano es otro de los segmentos afectados por la reducción del coste de la máquina. Josep María Compte (Mateu & Solé) expone una situación real: “Las máquinas de segunda mano, reconstruidas con garantía, están a un precio prácticamente igual que el de una máquina asiática. El mercado de segunda mano está mal”.

Angel Lozano, Product Manager de Battenfeld Ibérica cree que el mercado de segundo mano está cada vez más bipolarizado. “Por un lado encontramos la máquina sencilla para hacer piezas de poca tecnología y por otro, la máquina para piezas de alta calidad y exigencia técnica. La máquina intermedia está desapareciendo poco a poco. Pero la tecnología y los procesos más complejos sí están creciendo. Me refiero a procesos como los de dos o más inyecciones, transferencias del producto entre varias máquinas mediante robots, fabricación de productos híbridos, sobremoldeo de metales, películas, láminas o textiles, inyección con procesos asistidos por agua o gas, etc.”.

Uno de los principales argumentos de los fabricantes europeos o norteamericanos afianzados en Europa es la importancia del servicio que prestan a sus clientes una vez instalada la máquina. De hecho, es evidente que con mucha frecuencia es uno de los principales valores de los fabricantes.

En este sentido, José María Cano, de Arburg, piensa que es un error “no tener en cuenta el servicio posventa de una máquina. Ya no sólo si es adecuado o no, sino también si seguirá existiendo dentro de un tiempo. Puede que las máquinas que comercializamos la mayoría de los que estamos aquí resulten algo más caras, pero ofrecemos una garantía de mantenimiento. Por eso el cliente muchas veces tiende a comprar máquinas más caras”.

Procesos más complejos, desarrollar moldes de mayor calidad y complejidad, máquinas de mayor tonelaje, mejorar los tipos de ritmo, producción desasistida, reducir los costes del producto final, prescindir del operario, series ajustadas a las necesidades, ofrecer un valor añadido pero sin mano de obra, son algunas de las ventajas que proporcionan las nuevas tecnologías a los procesos, una herramienta por la que se apuesta cada vez más para posicionarse en la actual situación de mercado, que según Pedro Ordejón (Demag Ergotech España) ha cambiado en los últimos años: “La máquina mediana o pequeña ha dejado de existir o desaparecerá dentro de poco, aunque siempre existirán nichos de mercado. Por ejemplo, el sector de la automoción que creaba la necesidad de máquinas pequeñas o medianas de 25, 50, 60 ó 100 toneladas, porque había mucha producción manual, tiende ya a hacer componentes de una sola pieza. Ya no hay manipulación, no hay ensamblaje y esto ha convertido una máquina de 100 toneladas en una de 800 toneladas. Y el cliente español debe amoldarse a esta tendencia”.

Según apunta Carlos Duard, de Karplast (representante de Oima), los clientes adquieren ahora máquinas de más tonelaje, preparadas para inyección bicomponente y tricomponente para sobrevivir en el mercado. Con respecto al cambio en la demanda del mercado, Angel Lozano (Battenfeld), comenta que “hace siete años era prácticamente impensable comprar una máquina con periféricos, al contrario que hoy que se considera la inyectora como una unidad de producción. Esto significa que se compra con robot, control de cámaras calientes y atemperadores de moldes, cinta transportadora, molino, alimentación neumática, etc., es decir, se quiere rentabilizar la máquina al máximo”.

Al hilo de estas cuestiones, Eva Roig (Ferromatik Milacron) piensa que “los fabricantes europeos de maquinaria estamos obligados a informar y formar a los trasformadores de plástico en las nuevas tecnologías (bimateria, trimateria, procesos especiales, optimización de procesos, etc.) para que puedan fabricar productos con más valor añadido. El futuro es ser competitivo y no podemos serlo solamente con la mano de obra. Hay que innovar, no podemos esperar, hay que buscar nuevos rumbos y salir de las piezas convencionales que todos sabemos quién inyectara en un futuro no muy lejano. Esto requiere un gran esfuerzo en inversión para los transformadores, pero los fabricantes de maquinaria no podemos dejar de ayudarles. Si ellos funcionan nosotros también”.

Josep Piró (Netstal): “El sector de inyección de piezas plásticas es subsidiario de otros muchos sectores a los que debe atender, reduciendo el precio de sus productos y mejorando a la vez su calidad. Esto sólo se consigue por la vía de la inversión orientada a aumentar, y mucho, nuestra productividad. Siempre generalizando, nuestros industriales son más trabajadores que gestores y más impulsivos que reflexivos a la hora de decidir sus inversiones. No puede ser que en ellos prime más el monto de la inversión (que el reducido cash-flow del sector les lleva a contener cada vez que renuevan sus equipos), que la productividad, la calidad y el precio final de sus transformados que, a fin de cuentas, son el único motor de su necesario progreso. Y esto lo han de corregir. Lo malo es que la base de nuestro crecimiento del PIB en los últimos tres años no viene de la inversión industrial ni de la exportación de bienes y servicios. Crecemos gracias a las ayudas europeas y a la construcción (obra pública y vivienda) y unas pocas décimas gracias al consumo interior que aún se ha mantenido. El paro industrial ha crecido y el general se ha reducido algo pero gracias a los servicios (restauración) que apenas aportan valor añadido al basar su crecimiento en los bajos precios de una mano de obra barata, precaria y poco profesional”.

J. Piró lo tiene bastante claro y su opinión es respaldada por muchos de los reunidos. Si la mayor parte del valor de una pieza se lo lleva la materia prima, o la mano de obra, (en caso de series cortas y proceso manual), es más lógico que se busque reducir su peso y se mejore la gestión de compra (integrándose en centrales de compra), u orientando su industria hacia series largas que se puedan automatizar, que no insistiendo en la compra de equipos lentos, de bajo perfil, con mayor o menor consumo, que nunca dejarán que su industria salga del pelotón.

El industrial debe saber que el mayor consumo eléctrico o el mayor coste de un mejor equipo, apenas cuentan en el valor final de la pieza, si dicho equipo produce más y durante más horas y que un 15% más de producción justifica al menos un 50% más de inversión en el valor de la inyectora al reducir los costes unitarios en espacio productivo, energía y mano de obra.

Tampoco olvidemos que una inyectora de gran producción y mejor calidad reduce los costes de amortización y eleva mucho la rentabilidad del resto de la célula productiva cuyo valor, sumando moldes, robot y periféricos (que no varían), normalmente supera en mucho al valor de aquella.

Otra de las opciones actualmente en el mercado para ofrecer más a los clientes es la inyectora de tecnología eléctrica, como dice José. A. González (Negri Bossi), “superiores en precisión, rapidez y sobre todo con un menor consumo energético con respecto a las máquinas hidráulicas convencionales. Dado que el valor de la inversión no es muy superior al de una máquina hidráulica, cada día más inyectadores apuestan por esta tecnología”.

Otro de los puntos que surgen de la mesa redonda es la pérdida de peso de Cataluña frente a otras comunidades autónomas. J. Piró (Netstal), citando el estudio económico ‘Cataluña, sociedad demasiado limitada’, apunta que, “el déficit fiscal y la falta de inversión pública en infraestructuras o el peaje de las mismas gravan su economía productiva con mayores costos e inflación y le restan competitividad frente a Europa y resto de España”.