Ros Roca y la transformación de residuos orgánicos

Ros Roca Ingeniería del Medio Ambiente S.L., nació en 1994 como una nueva unidad de negocio dentro de Ros Roca S.A., dedicada a la transferencia y tratamiento de los residuos sólidos urbanos. Esta actividad se amplió en 1998 con el desarrollo de una tecnología de compostaje cerrado propia. Desde entonces, han construido más de veinte plantas de compostaje con capacidades desde 10.000 a 95.000 toneladas anuales. El nuevo siglo marcó también un nuevo horizonte con la incorporación de un sistema de digestión anaeróbica para el tratamiento de residuos orgánicos y su transformación en energía. Actualmente ya han construido y puesto en funcionamiento quince instalaciones y están desarrollando cinco nuevos contratos.

El empleo de los equipos mecánicos apropiados a escala industrial para acondicionar el material para los posteriores procesos biológicos es la clave para el funcionamiento correcto de la mayoría de instalaciones, especialmente aquellas que trabajan con un material tan heterogéneo como los RSU (Residuos Sólidos Urbanos).

Desde pasos sencillos como la reducción de tamaño o la separación magnética hasta procedimientos más delicados como el uso de equipos de separación de plásticos por infrarrojos y corrientes neumáticas, la manipulación de los RSU para separar su contenido orgánico y recuperar la mayoría de fracciones valorizables por reciclaje ha sido una de sus mayores preocupaciones en la pasada década.

La tecnología de digestión anaeróbica es interesante en el contexto del doble objetivo de disminuir la entrada de RSU (Residuos Sólidos Urbanos) en vertederos y la búsqueda de nuevas fuentes de energía renovable. Se debe de reducir la entrada de RSU a vertedero en un horizonte de tiempo muy corto. La digestión anaeróbica permite transformar de una forma altamente eficiente subproductos agrícolas o de industria agroalimentaria en energía. Presenta una aproximación sinérgica por co-tratamiento de residuos complementarios que con frecuencia tienen dificultad de ser estabilizados por separado. Contribuye a dar una respuesta a diversos ítems: producción de energía, desarrollo rural, reducción de patógenos e impacto ambiental, diversificación de los ingresos, etc.

Ros Roca utiliza un sistema de DA en baja concentración de sólidos, muy flexible para diferentes tipos de materiales orgánicos, enérgicamente autosuficiente con un excedente de electricidad y energía térmica y con un subproducto final de alta calidad, gracias al pretratamiento altamente eficiente para retirar todos los materiales no fermentables de la corriente principal.

Las 5 etapas del proceso: Pretratamiento, pasteurización, digestión, post-digestión y estabilización final

- Pretratamiento:

En general, las características del pretratamiento dependen de la calidad intrínseca del material recepcionado. Al igual que en el compostaje, residuos homogéneos recogidos selectivamente son manejados de forma más fácil y eficiente. Incluso la fracción orgánica de RSU recogida selectivamente requiere un pretratamiento posterior a fin de extraer materiales no fermentables como plásticos, metales o residuos muy voluminosos. Dicha separación se puede efectuar de ‘seco’ (tal cual el residuo entra) o en mezcla con agua (‘húmedo’) dependiendo de la naturaleza físico-química de los elementos no fermentables. Después de una primera separación de materiales se utiliza un proceso de reducción de tamaño y homogeneización para obtener una suspensión que permita una correcta fermentación, incrementando la degradabilidad y facilitando el proceso. Cuando la suspensión está preparada, se descarga sobre un equipo combinado de cribado y extracción de arenas, para separar las partículas no fermentables como plásticos, gravas, arenas, cristales, etc. Antes de alimentar los digestores.

- Higienización (pasteurización)

Que la digestión anaeróbica es un proceso que reduce la concentración de patógenos del residuo está ampliamente demostrado en su uso como tecnología para estabilizar fangos de depuradora de aguas residuales. No obstante, una etapa específica de pasteurización puede ser incluida al proceso si está previsto el uso directo del material digerido. Esta etapa mantiene el material a 70 grados durante una hora, antes de su alimentación al digestor. Esto permite asegurar los niveles de reducción de patógenos máximos requeridos, incluso por la normativa más restrictiva.

- Etapa de digestión

Solo la materia orgánica degradable anaeróbicamente, libre de partículas no fermentables, es alimentada al digestor. Este es un reactor cilíndrico vertical con una cúpula de casquete esférico en la parte superior para captar todo el gas producido. La suspensión es precalentada hasta los 37 grados antes de ser bombeada al interior, y una vez dentro es continuamente agitada reinyectando a alta presión mediante un árbol de tuberías de acero inoxidable dispuestas verticalmente desde la parte central del cilindro. De esta forma, al no haber partes móviles dentro del digestor se reducen los costes de mantenimiento.

- Post-digestión

Después de la digestión, la suspensión de salida requerirá un proceso de deshidratación antes de ser conducida hasta la estabilización definitiva. Esta separación sólido-líquido se efectuará mediante decantadores centrífugos. Antes del bombeo a dichos equipos, se debe de añadir una solución polimérica floculante para optimizar la separación de partículas de baja sedimentación. Una buena parte del agua extraída en este proceso es recirculada hacia la homogeneización y separación en húmedo de no fermentables en cabecera para preparar una nueva suspensión.

En algunos casos específicos se utiliza directamente la suspensión digerida, sin separación de sólidos, como fertilizante líquido. En dichos casos, no se produce ningún tipo de efluente líquido residual.

- Estabilización final

Los fangos digeridos deshidratados precisan de un tratamiento posterior en la sección de compostaje aeróbico, durante varias semanas, para alcanzar el máximo grado de estabilidad. Dependiendo de la calidad final deseada, este sistema puede ser estático y cerrado (túneles) o dinámico y semi-cerrado (silos). En cualquier caso, la clave para eliminar restos de metano y activar el proceso aeróbico es la utilización controlada de la aireación forzada mediante ventiladores centrífugos combinada con el proceso mecánico del material, asegurando de este modo las condiciones óptimas de maduración.