Ventajas de los materiales compuestos para perfiles de autobuses y autocares

Los perfiles de compuestos, en este caso de fibra de vidrio, pueden integrarse en la mayoría de las secciones de un autobús o autocar donde normalmente se emplearían perfiles de aluminio. Esto incluye perfiles internos, como pasamanos, soportes de equipaje y conductos de aire, y perfiles externos, como rieles de inclinación, faldones y paneles.

La sustitución de los perfiles de materiales tradicionales que se utilizan en la fabricación de autobuses y autocares por perfiles de materiales compuestos ofrece varias ventajas importantes que conllevan una reducción del coste total de propiedad para las empresas, pese a que en ocasiones tienen un coste inicial más elevado.

Los materiales compuestos no presentan los mismos problemas de anchura máxima que el aluminio, lo que significa que pueden fabricarse paneles de materiales compuestos para autobús en un perfil continuo en lugar de varios paneles más estrechos unidos para conseguir la misma anchura. Los perfiles de compuestos pueden tener una anchura de hasta 1,6 m (104 pulgadas), mientras que los perfiles de aluminio tienen un tamaño más limitado. Por ello, el proceso de instalación, sustitución y mantenimiento de los paneles de materiales compuestos es más rápido y sencillo y requiere menos mano de obra que cuando se utiliza aluminio.

Los perfiles de materiales compuestos pueden además incorporar una superficie pelable que se aplica durante el proceso de fabricación, creando una superficie que se mantiene limpia y lista para adhesión. La adhesión de los materiales compuestos al autobús elimina de este modo la necesidad de remaches y tornillos adicionales y reduce aún más los requisitos de mano de obra.

Los perfiles de compuestos ofrecen mayor flexibilidad en el diseño de su geometría en comparación con los perfiles metálicos tradicionales. Por tanto, los fabricantes pueden producir un único perfil complejo que incorpora las funciones de múltiples piezas de aluminio tradicionales, consiguiendo un diseño más elegante que es fácil de producir, requiere menos trabajo de montaje y presenta menos oportunidades de error humano durante la instalación. Además, los materiales compuestos aportan como ventaja adicional su resistencia a la corrosión y al óxido, por lo que pueden soportar la contaminación o las condiciones salinas de la carretera, a diferencia de las superficies de aluminio, que se corroen con el tiempo y requieren mantenimiento periódico.

Los perfiles de compuestos de fibra de vidrio son también significativamente más ligeros que los perfiles metálicos equiparables. Esto significa que los autobuses y los autocares equipados con piezas de compuestos pueden aumentar la eficiencia del carburante y, por tanto, reducir las emisiones de carbono. La reducción de peso resulta especialmente beneficiosa tras el reciente encarecimiento de los carburantes en todo el mundo, sobre todo del diésel, pues supone un aumento de la eficiencia del carburante y una reducción de los costes generales para las empresas. Además, a medida que la industria abandona el uso de combustibles fósiles en favor de la electrificación, la reducción de peso favorecerá una mayor autonomía eléctrica en autobuses y autocares.

El mercado de los compuestos es mucho más estable que el de los metales, con precios menos volátiles y plazos de entrega más predecibles. Los fabricantes que utilizan grandes volúmenes de acero o aluminio están a merced de las condiciones del mercado y, en los últimos tiempos, del entorno geopolítico. Con frecuencia no conocen el precio exacto o el plazo de entrega de las piezas hasta que hacen sus pedidos. Esto supone un riesgo de interrupción de la cadena de suministro para los fabricantes de autobuses y autocares y afecta a la rentabilidad.

Exel Composites es una empresa especializada en pultrusión y pullwinding, que son procesos de fabricación continua muy adecuados para una producción de alta calidad y gran volumen rentable para los clientes. Estos procesos permiten proporcionar grandes perfiles de materiales compuestos con una calidad de producción constante altamente repetible y en cada lote.

En el proceso de pultrusión se unen hebras de fibras de vidrio o de carbono, mallas y/o tejidos técnicos, se saturan de resina y, a continuación, se introducen en guías, que pasan a una matriz calentada para forjar el material compuesto en un proceso llamado termoestabilización. A continuación, este perfil puede cortarse con la longitud deseada. Este método de fabricación permite incrementar las opciones de flexibilidad comentadas anteriormente. Por ejemplo, los fabricantes pueden añadir fibras de refuerzo adicionales solo en la parte del perfil donde se necesitan, por lo que no se desperdician fibras ni se añade peso adicional innecesario.

Todas estas ventajas implican que los compuestos reforzados con fibra podrían ser la clave para los fabricantes de autobuses y autocares con visión de futuro que desean producir carrocerías más ligeras y eficientes con una larga vida útil y menores costes de mantenimiento.