Rockwell Automation y Cisco se unen para transformar la industria

Rockwell Automation y Cisco organizaron el pasado 18 de febrero un encuentro con la prensa en Madrid para explicar las ventajas de la Empresa Conectada (The Connected Enterprise) y del Internet of Things (IoT) como soluciones tecnológicas esenciales para que una empresa afronte el imparable desarrollo de la Industria 4.0. En este sentido, ambas compañías dieron a conocer las principales claves de la transformación digital de las empresas, las cuales suponen tanto un incremento de la productividad como de la competitividad global de las compañías que se adapten a este nuevo escenario.

Según los datos de Industry Week que Rockwell Automation y Cisco ofrecieron durante el encuentro con la prensa que organizaron el pasado 18 de febrero en Madrid, menos del 14% de los fabricantes de maquinaria han interconectado sus máquinas o sistemas productivos a su red corporativa o, dicho de otra manera, más del 86% de los fabricantes no tienen ninguna interacción automática entre los sistemas de fabricación y los sistemas empresariales, con lo que se demuestra el gran hueco vigente que existe a día de hoy en esta materia. Para dar celeridad a esta tendencia y adelantarnos al futuro, Rockwell Automation y Cisco ayudan a las empresas en su transformación digital para mejorar sus procesos productivos a través de la iniciativa ‘Empresa Conectada’.

“’Connected Enterprise’ o 'Empresa Conectada’ es el nombre que se ha dado a la nueva revolución industrial, basada en el intercambio de información entre todo tipo de dispositivos y sistemas, tanto de fábrica, como del resto de la cadena de suministro”, afirmó José Paredes, director general de Rockwell Automation Iberia.

Tal y como explicó Paredes, desde Rockwell Automation, con su oferta de automatización, ayudan a muchos sectores de la Industria, en concreto, a más de 20 tipos de industrias. La experiencia en esas industrias y una cultura de ética les ha llevado a ser líderes mundiales en automatización. “Hoy queremos dedicar el corazón de la charla a la Empresa Conectada (Connected Enterprise). La industria es el mayor generador de datos de coste con lo que necesitamos sistemas que gestionen todos esos datos. El objetivo es integrar la comunicación tanto horizontal como vertical. Los sensores tienen que llevar a la industria esa conectividad (IoT) y también con sistemas de Big Data e Internet Computing. En definitiva, hay que integrar la comunicación y la información de la central (IT) con la planta. Desde Rockwell ayudamos a nuestros clientes a conseguir valor en su negocio con menor tiempo de acceso al mercado, menor coste total de la propiedad, una mejora en el uso de activos y gestión del riesgo empresarial”, reivindicó Paredes.

Por su parte, Ignasi Errando, director de Internet of Everything en Cisco España, destaca que “la transformación digital del sector fabricación implica conectar las máquinas, los sensores y los sistemas de control a Internet, capturar y analizar los datos, garantizar la seguridad y obtener una completa visibilidad para tomar mejores decisiones en tiempo real no sólo a nivel de planta, sino a través de toda la cadena de valor”.

El incremento exponencial de las capacidades de los equipos de planta (desde la instrumentación hasta los sistemas de control), junto con la mejora del resto de tecnologías de fábrica y, en especial, los relevantes avances en sus capacidades de comunicación, hace posible una nueva forma de replantear los procesos productivos. El beneficio obtenido es una mayor agilidad de fabricación, con aumentos importantes de la productividad y sostenibilidad de los procesos.

Así, ‘Connected Enterprise’ es un paso necesario para abordar los retos de la Industria 4.0, que se basa fundamentalmente en la conectividad integral de todos los sistemas de planta, es decir, la conexión de las tecnologías de operación (OT) con las tecnologías de información (IT). Para ello, Rockwell Automation tiene una alianza con Cisco para desarrollar la conectividad del mundo IT con el OT, eliminar silos y optimizar los procesos. La Tecnología de comunicaciones EtherNet/IP es considerada idónea para poder aplicarse en cualquier parte de la empresa, incluyendo el nivel de fábrica, y garantizando la convergencia entre OT e IT.

“Gracias a la colaboración con Rockwell Automation, proporcionamos soluciones contrastadas y la experiencia necesaria para lograr una conectividad ubicua, inteligente y altamente segura desde la planta de fabricación hasta la red empresarial, facilitando la convergencia de los entornos IT y OT y la orquestación de la cadena de suministro”, afirma Errando.

Según apuntó Paredes, “esta conectividad total permitirá disponer de información de detalle especializada y proporcionada a cada persona, en el momento adecuado, logrando reducir el tiempo de toma de decisiones y mejorando la calidad de las mismas. En general, implica un aumento de productividad en toda la cadena de suministro, y no únicamente a nivel de fábrica, sino también en cuanto a la integración cliente-proveedor de cada planta”.

El responsable de Arquitecturas Integradas y Software de Rockwell Automation, Antoni Rovira, ofreció datos relevantes que abalan su firme creencia en la estrategia de la Empresa Conectada. Rovira analizó el escenario que se presenta para 2020 y, según datos de McKinsey, aseguró que la clase media aumentará con 1.000 millones de nuevos consumidores, lo que se traduce en un incremento de la demanda tanto en el tema de fabricación como de recursos e infraestructuras. “Están surgiendo iniciativas en el mundo industrial para hacer posibles todas las necesidades que se demandan. En este ámbito se estima que se llegarán a los 3,9 billones de dólares de beneficios (valor para la fabricación). Habrá uso de activos, aumentará la productividad de los empleados, mejorará la logística en la cadena de suministro, mejorará la experiencia del cliente y seguiremos innovando”, apuntó Antoni Rovira.

Ante esta revolución, las empresas tienen que abordar cuanto antes esa transformación digital ya que, aunque la digitalización está llegando al sector de fabricación, lo hace muy lentamente. Según datos de Industry Week, Kapersky, McKinsey y ARC, la situación actual real es la siguiente:

• En Estados Unidos, menos del 14% de los fabricantes han conectado sus máquinas a su red corporativa.
• El 21% de los fabricantes han sufrido pérdidas de Propiedad Intelectual en 2013.
• Además, el sector industrial es el que más datos está generando: 2 exabytes de Big Data generados por la fabricación (más que ningún otro sector).
• El coste de las paradas no planificadas supone 20.000 millones de dólares.
• Aproximadamente, 3 de cada 4 fábricas de EE UU tiene más de 20 años de antigüedad.
• Base instalada global de sistemas de automatización que están llegando al final de su vida útil: 65.000 millones de dólares.

“Ahora hay datos que están dando un empujón a la conectividad de la empresa. Empieza a haber movimientos en este sentido. Tenemos iniciativas gubernamentales y consorcios industriales que están desarrollando casos de aplicación y bancos de pruebas para definir grupos de estándares. El panorama es muy cambiante y creemos que la sociedad está preparada para adaptarse a estas necesidades”, señaló el experto.

Para ello, según indicó Rovira, es básico unir dos mundos que hasta ahora están bastante desconectados:

1. El mundo OT: datos en tiempo real (control, seguridad de personas y de información…) Sensores, controladores, materiales y transporte, máquinas y equipos…)
2. El mundo IT: datos transaccionales (pedidos, red de suministro, diseño de producto…) ERP, finanzas, RR HH, logística, calidad…

“Ahora hay una convergencia entre ambos mundos. Hay que unir todos los datos de los procesos industriales y los de la cadena de suministro. La clave para poder trabajar estriba en la tecnología que se utiliza en las fábricas. El activo inteligente es la clave (movilidad y visualización; gestión y análisis de la información; informática escalable; multidisciplina, control e información e infraestructura de red segura). Tiene que haber una gestión remota de los activos inteligentes”, señaló. Igual de importante que los activos inteligentes es la virtualización. Según Rovira, da muchas ventajas y es una muy buena técnica para trabajar en plantas industriales. También es importante la movilidad y conectividad remota (trabajar con tablets).

Tres plataformas fundamentales son las que permiten llegar a la Empresa Conectada integrando control e información: arquitectura integrada, control de motores inteligente y soluciones y servicios. “Con todo esto se pretende enriquecer el trabajo de las personas que trabajan en una empresa: información relevante configurada para cada necesidad. Vamos al IoT para entornos industriales y también es importante el Internet Of Everything (IoE) o Internet para todo”.

A continuación, el responsable de Arquitecturas Integradas y Software de Rockwell Automation analizó el modelo de ejecución que ha desarrollado la compañía para implementar esta estrategia de Empresa Conectada de forma adecuada. Se trata de un modelo de madurez basado en cinco etapas. El primer paso es la evaluación de las redes. “Se trata de un punto muy importante, saber donde estoy”, afirmó Rovira. El segundo paso es el de la seguridad y la actualización de redes (integración de redes IT y OT, evolución de las redes con adopción de las tecnologías adecuadas e implementación de los modelos de seguridad necesarios). A continuación se definen los datos principales de trabajo. El cuarto paso sería el análisis (con los datos anteriores se establecerán proyectos de mejora continua y se evalúan los resultados) y finalmente tiene lugar la colaboración (conectividad de proveedores y clientes).

Para finalizar su intervención, Antoni Rovira aseguró que ya existen diversas experiencias de aplicación de Empresa Conectada y abordó algunos ejemplos. Uno de ellos es el caso de una corporación alimentaria con más de 100 fábricas repartidas por todo el mundo y que ha implementado con éxito este modelo. El objetivo de esta empresa era orientarse hacia una fábrica conectada que consiguiera la integración de las líneas de fabricación con el resto de sistema de fábrica, mejorar el uso de los activos y procesos de producción y disponer de un modelo global que permitiera comparar resultados entre sus fábricas.

La implantación del proyecto comenzó con una fase de consultoría y definición del modelo de integración, detallando los datos e información necesaria, la infraestructura a utilizar y los procedimientos de seguridad. A continuación tuvo lugar la etapa de ejecución, desarrollando las librerías estándar de software con objeto de reducir el coste y aumentar la rapidez de implementación.

El resultado es una arquitectura del sistema repetitiva planta a planta, compuesta de controladores en cada máquina -centralizados en un controlador de línea (PAC)- que se comunica con los servidores de planta para la gestión de datos. Parte de los datos se pueden analizar de forma remota a través de Internet. Los beneficios obtenidos han sido múltiples:

• Rapidez en la integración de las líneas de producción.
• Creación de centros de datos industriales y monitorización remota con un menor coste total.
• Optimización de toda la planta y uso de cuadros de mando de OEE para incrementar el uso de activos.
• Servicios de seguridad y redes para reducir el riesgo del sistema.

El segundo de los casos de aplicación de Empresa Conectada que comentó Rovira fue el caso de fabricación de equipos electrónicos de Rockwell Automation.

Finalmente, el director de Empresas en Cisco España, Jesús Mansilla, se encargó de hablar de los retos digitales del sector ante esta nueva Revolución Industrial que es la Digitalización. Tal y como apuntó Mansilla, las características de la fábrica digital son cuatro: conectada, segura, fexible y eficiente.

Ante esta Revolución 4.0, hay que optimizar toda la cadena de valor, siendo las prioridades:

• Pasar del diseño a la producción más rápido.
• Obtener visibilidad en tiempo real.
• Generar nuevos ingresos con la innovación.
• Optimizar la productividad de los trabajadores.
• Mejorar la calidad del producto.
• Reducir los tiempos de parada.
• Gestionar mejor la cadena de suministro.

Para concluir su intervención y corroborar todos los beneficios que supone para una empresa la transformación digital, Jesús Mansilla habló a los asistentes de un caso real de Empresa Conectada: el de Harley Davidson. “Los problemas que solían llevarnos horas o días, ahora los resolvemos en segundos”, aseguran desde la compañía.

En definitiva y a modo de resumen, ¿qué beneficios se esperan de la digitalización? Según datos de SCM World, se reduce el tiempo de inactividad en un 48%; hay un 49% menos de defectos de fabricación; aumenta en un 23% el diseño de nuevos productos; incrementan un 16% las mejoras de efectividad en los equipos; mejoran un 35% las mejoras de inventario y se reduce el consumo energético un 18%.

En palabras de Paredes, “la evolución tecnológica y las nuevas tendencias en sistemas de producción permiten cambios sustanciales en las fábricas actuales. Con conceptos como ‘Internet de las cosas’, ‘Empresa Conectada’ o ‘Industria 4.0’, se definen nuevos marcos de trabajo entre los sistemas de control y los sistemas de información, siendo clave la convergencia entre ambas plataformas, y de cuyo éxito dependen importantes ventajas competitivas para la industria”.

Desde Cisco, Errando coincide en que “una arquitectura de red convergente, con capacidad de computación, inteligencia, analítica y seguridad, es fundamental para que las empresas del sector puedan adaptarse a las cambiantes necesidades del negocio y tener éxito en la nueva economía digital”.