Trabajar en entornos limpios mejora la salud del trabajador
9 de diciembre de 2010
Los filtros autolimpiantes de la Serie Spring son adecuados para muchísimas tipologías de máquinas-herramienta, como centros de trabajo, perforación profunda, transfer, rectificadoras, tornos, elaboraciones con herramientas especiales a alta presión y máquinas combinadas. Spring es especialmente indicado además para trabajos que implican arranque de viruta, abrasión, deformación y lavado. Por lo tanto, se adecua a las más diversas exigencias de la industria mecánica en general y al sector de la automoción en particular.
Los ciclo de funcionamiento
En la fase inicial (A), la tela filtrante está perfectamente limpia y el líquido sucio deposita las partes contaminantes sobre la superficie del tambor. La parte limpia pasa al interior donde encuentra la apertura de descarga y cae en la cuba inferior. Durante esta fase, el tambor no rueda y el sistema dragante está detenido. El material contaminante que se deposita sobre la tela filtrante forma el verdadero estrato filtrante. En muchas aplicaciones, este estrato filtrante puede alcanzar un espesor de 10-15 milímetros.
En la fase intermedia (B), la tela filtrante se ensucia y el nivel del líquido sube. El líquido sucio continua depositando las partes contaminantes sobre la superficie del tambor. El grado de filtración mejora debido al espesor de fangos depositados sobre la tela filtrante. También en esta fase el tambor no gira y el sistema dragante está detenido.
En la fase final del ciclo de obstrucción de la tela (C), la tela filtrante ya no permite que el líquido pase, llegando al nivel máximo permitido. Se alcanza así el mejor grado de filtración posible. Cuanto más largo es el período de funcionamiento del filtro en esta condición mejor será el filtrado promedio.
Entonces es cuando se pone en marcha el ciclo de lavado, con la intervención de los chorros que lavan la tela en contracorriente. En esta fase el tambor gira y el sistema dragante se enciende rascando los fangos depositados.
Al final del lavado el nivel baja y se vuelve a la condición intermedia B.
El compactador, vital en el proceso
El compactador CV 150 se utiliza para reducir el volumen de los fangos destinados a desecho y para disminuir la cantidad de líquido contenido en los mismos. La reducción de volumen y de humedad se obtiene mediante carga estática. El nivel de compactación que se puede obtener depende del tipo de fango, del tipo de líquido y de otros factores como los tiempos del ciclo.
Entre sus principales características destacan:
- Capacidad de tratamiento: de 50 a 300 dm3 hora
- Material a tratar: fangos de acero/virutas de aluminio
- Trabajos: rectificación/mecanizado
- Fluido del proceso: emulsión de aceite integral de corte
- Tipo de viruta: fango y virutas
- Volumen de la tolva de carga: por definir
- Método de carga: discontinuo o con alimentación continua
- Eficiencia de reducción de volumen: de 40 a 20 %
- Líquido residual: de 30 a 10 %
- Potencia instalada: 0,18 kW
Este compactador de fangos con tornillo está fabricado con chapa de acero electro soldada, tornillo de presión de acero al magnesio, cámara de compresión de acero templado, cámara de secado de acero inoxidable AISI 304, con apoyo con cojinete a esferas y motorización pendular.
Para su ciclo de funcionamiento, el fango a tratar se vuelca en la tolva de carga y, después de la puesta en marcha del ciclo, previo cierre de los dispositivos de seguridad, lo empuja a la cámara de compactación mediante un tornillo sin fin. El sucesivo empuje del fango contra el dispositivo de contrapresión permite la reducción del volumen del fango y obliga al líquido a salir. El ciclo de funcionamiento es completamente automático. Luego, el fango compactado se expulsa y el líquido de recuperación se envía hacia el exterior mediante un tubo de descarga adecuado.
La serie Spring puede incorporar también accesorios opcionales como:
- Sistema dragante magnético, para facilitar la colección de virutas ferromagnéticas.
- Prefiltración con los discos magnéticos.
- Filtro de aire para las nieblas y los vapores que derivan de los procesos de trabajo.
- Tanque para la entrega de líquido sucio al filtro.
Algunas consideraciones de mantenimiento
Por otra parte, cabe tener en cuenta que, a fin de garantizar la máxima eficiencia de los filtros, es necesario efectuar operaciones de mantenimiento a intervalos regulares.
Por ejemplo, al final de cada ciclo productivo hay que verificar visualmente el estado de limpieza de los controles de nivel y, si es necesario, intervenir con un oportuno mantenimiento. Asimismo, es importate asegurar que los chorros de lavado estén en funcionamiento y que la tela filtrante esté uniformemente limpia. “La presencia de amplias fajas obscuras puede evidenciar la obstrucción de uno o varios chorros de lavado” —advierten desde Daisa—. En este caso se puede efectuar una intervención de limpieza desmontando el dispositivo de lavado, predispuesto para dicha tarea, y restablecer la completa funcionalidad del filtro.
Además, y de forma periódica, es necesario limpiar la carcasa externa de los motorreductores, de las electrobombas y de otros eventuales componentes para evitar recalentamientos. Y a fin de obtener un perfecto funcionamiento del filtro se aconseja controlar a intervalos regulares la tensión de la cadena de arrastre.
Del mismo modo, también es necesario Lubrificar el soporte del árbol de mando y del tambor cada 2.000 horas de funcionamiento y, cada año, efectuar una limpieza general de la cuba y del filtro eventualmente utilizando productos desengrasantes especiales.
