Fabricantes españoles de maquinaria (I)

01/11/1996

Concepció Roca

A continuación se presenta un conjunto de empresas fabricantes de maquinaria para la transformación del plástico, maquinaria de acabado, maquinaria auxiliar, moldes y accesorios para máquinas y moldes.

Aunque la presentada no es, ni pretente ser, una relación exhaustiva, sí es lo suficientemente extensa como para permitirnos perfilar las características de la empresa fabricante española.

Empecemos por su tamaño. Aunque lógicamente hay excepciones, las empresas españolas fabricantes de maquinaria o moldes son pequeñas, medianas como mucho. De las empresas que se relacionan, más de la mitad tienen entre 10 y 50 trabajadores, rondando la media por los 25 trabajadores. Apuntemos también que el 20% de la muestra presentada tiene menos de 10 trabajadores.

Su tamaño, sin embargo, no es obstáculo para que apliquen en la fabricación de sus productos los últimos avances de la técnica, y prueba de ello es que varias empresas españolas exportan a países tecnológicamente avanzados como Alemania o Estados Unidos.

La actividad exportadora es un rasgo común a todas las empresas estudiadas, sea cual sea su tamaño, y en ocasiones representa la mayor parte, o virtualmente toda, su producción. Los países vecinos, Portugal y Francia, son los destinos más frecuentes de las máquinas españolas, aunque también destacan Centro y Sudamérica, Norte de Africa, países de la UE como Inglaterra, Bélgica, Holanda, Finlandia e Italia, además de los ya mencionados, así como Suiza, Singapur, Japón y Australia.

El porcentaje de la facturación debido a la exportación oscila, en general, entre el 40 y el 60% aunque, debido al tipo de equipamiento que se fabrica, esta cifra puede variar mucho de un año a otro. Como ya se ha apuntado, en ocasiones la exportación representa el 95-90% de la producción.

La facturación de estas empresas se corresponde lógicamente con su tamaño. Así, aproximadamente el 25% de las empresas relacionadas presentaban en 1995 una facturación entre 500 y 1.000 Mptas, pero hay que tener en cuenta que más del 30% tuvieron una facturación inferior o igual a 150 Mptas.

Las empresas fabricantes de maquinaria españolas son, pues, empresas pequeñas-medianas, tecnológicamente avanzadas y muy activas, que han sabido darse cuenta de que en la competición en el mercado global estaba su única posibilidad de supervivencia.

Alimatic, S.L.
And & Or, S.A.
Comexi, S.A.
Comercial de Útiles y moldes, S.A. (Cumsa)
Covex RS Extrusión, S.A.
Eurotecno, S.A.
Luxber, S.L.
Llisamol, S.L.
Mateu & Solé, S.A.
Moldes Prefabricados Vap, S.A. (Vap)
Plamasa, S.A.
Talleres Pena, S.A.
Tauvi, S.A.

El estudio y realización de instalaciones para el almacenaje, secado, deshumidificación, mezcla y transporte de materiales plásticos en granza o polvo para las industrias de producción o de transformación es el centro de la actividad de Alimatic, actividad que se ve favorecida por la creciente tendencia de la industria a solicitar el material en cisternas, incluso cuando el consumo no es muy elevado, y reducir así los costes de manipulación y almacenamiento.

Instalaciones de transporte neumático multiestacionales, deshumidificadores de aire seco para plásticos técnicos y secadores de aire caliente para el tratamiento de materiales plásticos no higroscópicos son las grandes líneas de fabricación de Alimatic, cuyos equipos son todos de tecnología propia y ajustados a las Normas CE.

Alimatic suministra desde el equipo individual a la instalación más compleja, pudiendo servir como ejemplo la suministrada en 1995 a Cibie para su planta de fabricación de faros y pilotos en Sao Paulo (Brasil) y que le permitió centralizar los materiales en zona almacén mediante la instalación de una central de deshumidificación y la alimentación de cada célula de producción con los varios componentes que componen una unidad de producto. La instalación está compuesta por dos grupos deshumidificadores, tolvas secadoras con dos niveles de trabajo para una mejor optimización y una instalación de transporte por vacío de los materiales desde contenedores a pie de máquina a través de una mesa de conexiones múltiples. El parque consta de 15 prensas de inyección y se dispone de una conducción por máquina.

La empresa presenta, como novedad en Equiplast, paneles de mando modulares, de forma que los equipos individuales pueden transformarse en modulares si interesa aumentar el tamaño de la instalación.

Henkel, Dow Chemical, Hoechst Ibérica, Domar, Cibie-Valeo y Macresur son algunos de los clientes de Alimatic, empresa que inició su actividad en 1984 y cuenta en la actualidad con 19 trabajadores. La facturación es de 300 M, de los cuáles 90 M (30%) son debidos a la exportación. Portugal, Brasil, Argentina, Francia, Holanda y Méjico son los países compradores.

Figura 1 Instalación centralizada de deshumidificación en fábrica de inyección. La instalación permite tratar simultáneamente distintos materiales.

Equipos para la manipulación y la comprobación de envases vacíos es la especialidad de esta empresa, que data de 1986 y opera en España, Portugal, Mexico, Puerto Rico y Estados Unidos. Con 12 trabajadores y una facturación anual de 150 Mptas -de los que 60 Mptas corresponden a la exportación- And & Or tiene como clientes a Guadalaivar (Valencia), José Collado Bonet (Valencia), Aguas de Valtorre (Toledo), Aceites Carbonell -Grupo Koipe (Córdoba), Grupo Cargil (Sevilla), Aguas de Insalus (San Sebastián) y Henkel Ibérica (Barcelona), por citar sólo unos cuantos.

Alimentación, transformación y envasado son los subsectores a los que básicamente dirige sus productos, que podríamos clasificar de alguna forma en equipos para la comprobación y equipos para la manipulación.

Dentro de los primeros presenta un comprobador automático de cajas con calibración automática de cero y ganancia, plataforma de arrastre de cajas mediante banda motorizada y rodillos y programación mediante teclado estanco de parámetros como consigna de peso, tolerancia de peso y temporización de rechazo. El sistema permite detectar si dentro de una caja cerrada existen envases en escasez de producto o si falta algun envase en su interior.

La empresa presenta como novedad en Equiplast el modelo LS-K, un kit comprobador de envases instalable en el interior o a la salida de la máquina de soplado alternativa y que permite la detección de microfugas y, opcionalmente, de rebabas, la elección de la zona de rechazo y el contaje de envases defectuosos. El conjunto de cabezal puede montarse sobre el transportador existente, y permite la salida de datos a ordenador. Admite una producción de hasta 1.000 unidades/h. El modelo LS1C admite 1.500 u/h.

El LS-Rotativo, por su parte, es un comprobador automático de botellas diseñado para colocación en líneas de llenado ya existentes, entre posicionador y llenadora. Admite una producción de hasta 30.000 unidadesd/h (envases de 1 l).

En cuanto a los equipos de manipulación, la empresa presenta un sistema automático de inserción de asas en garrafas adaptado para colocar en transportador existente, después del taponado y etiquetado. Pueden aplicarse asas también a la salida de la máquina de soplado de alta producción.

El REZS 1500x500 es un robot para la extracción ordenada de envases PET de máquinas de inyección-soplado con una precisión de desplazamiento de 0,1 mm, y el RBZ 2500 G270 es un sistema robotizado para la formación y paletizado de bandejas de envases, sean éstos de PVC, PET, metálicos o de cristal. Puede utilizarse también para el despaletizado y alimentación automática de líneas de embotellado.

Los representantes de And & Or son Prosima (Barcelona) y Procoplast (San Sebastián).

Figura 2 El sistema automático de inserción de asas en garrafas (Mod.IA3.000) presenta velocidad controlada mediante regulador electrónico con rampa de arranque y parada y sincronización automática con la línea de envasado.

Comexi inició sus actividades en Girona como taller de mantenimiento y fabricación de equipos para la industria papelera, muy importante en la zona, alrededor de la cuál fue creando un tejido industrial de elevada tecnología, con una mano de obra muy especializada y calificada. Corría el año 1954.

En 1956 se diseñaron y fabricaron las primeras impresoras flexográficas y se inició la red comercial de Comexi en los mercados interior y exterior, con exportaciones a Francia, Estados Unidos y Alemania. En la década de los 60 tuvo lugar el diseño y fabricación de las primeras impresoras flexográficas de tambor central, en 4 y 6 colores, y la de los 70 vio la expansión y consolidación de la exportación de Comexi, que ya alcanzaba el 50% de la producción en 1970. En esta década se diseñaron también la primera impresora de huecograbado y la primera laminadora sin disolventes. En 1976 se crearon Coemter, dedicada entonces a la fabricación de soldadoras, Elpa, especializada en la fabricación de planchistería y construcciones especiales y Fungisa, la fundición del grupo.

En la década de los 80 tuvo lugar el diseño y fabricación de la primera impresora flexográfica de tambor central con 8 colores. Prosigue la expansión de la empresa en los mercados exteriores, creándose en 1988 la delegación en Estados Unidos, Comexi América Inc. En 1992 la red comercial se había expandido a 70 países.

En 1990 se organizó el departamento de producción mediante células flexibles y en 1991 se creó Enviroxi, empresa especializada en medio ambiente, almacenes robotizados de rodillos y tecnologías periféricas al sector del embalaje flexible.

Actualmente, el Grupo Comexi está constituído por 7 empresas, contando a la propia Comexi y a Neopack, empresa de reciente creación dedicada al reacondicionamiento de impresoras, al diseño y construcción de equipos especiales y a proyectos especiales. Grupo Comexi está trabajando así mismo en la creación de Serviflex, empresa especializada en asistencia tecnológica productiva al servicio del sector del embalaje flexible.

Comexi cuenta con 180 trabajadores y tuvo en 1995 una facturación de 3.400 Mptas, de los cuáles un 80-85% correspondió a la exportación, un 45% a América, un 40% a la Unión Europea y un 15% a otros países. Cuenta entre sus clientes a Aspla (Torrelavega, Santander), Inerflexo (Barcelona), Poliplast (Polinyà), Torres Ruiz (Valencia), Zermatt (Madrid), Polibol (Zaragoza) y Plásticos Andalucía, por citar sóloo unos cuantos. El sector de la transformación del plástico supone el 70% de la facturación, siguiéndole en papelero y el de embalaje.

Por lo que se refiere a Coemter, que actualmente fabrica maquinaria para la confección de bolsas y sacos, tuvo el año pasado unas ventas de 1.350 Mptas, de las que un 80% correspondieron a la exportación. Trabajan en Coemter 40 personas.

Coemter, S.A. Camí Antic de Vilablareix, s/n, 17190 Salt (Girona). Tel. (972) 231361 Fax (972) 231505.

Figura 3 La FQ 2100 CNC es una impresora flexográfica de tambor central de 8 colores con control numérico y dispositivo de cambio automático de cilindros.

Con una facturación de 400 Mptas en 1995, de los que 340 Mptas corresponden a la exportación, Cumsa se perfila como una de las empresas más activas de su sector. Entre los países a los que ha exportado sus productos se cuentan Estados Unidos, Portugal, Francia, Reino Unido, Suiza, Bélgica, Italia, Singapur, Japón, Australia, Finlandia y Malasia.

Transformadores de plásticos por inyección y moldistas para termoplásticos son los subsectores a los que preferentemente se dirigen sus productos. La empresa, que actualmente cuenta con 10 trabajadores, tiene como representantes a Moldes Prefa bricados VAP, S.A. (VAP) de L'Hospitalet de Llobregat (Barcelona), Copema, S.L. (Barcelona) y Suministros Industriales Bilbaínos, S.L.(Baracaldo, Vizcaya)

Figura 4 Correderas, elementos de expulsión, elementos de refrigeración y accesorios diversos forman parte del programa de fabricación de Cumsa.

Desde 1970, Covex RS Extrusión suministra al mercado maquinaria e instalaciones para la extrusión y la coextrusión con tecnología propia. Con una facturación de 800 Mptas anuales, Covex RS Extrusion exporta a Francia, Rusia, Sudamérica, Norte de África, Sur de África, Estados Unidos y Asia, representando las exportaciones el 48% de la facturación. La empresa tiene actualmente 47 trabajadores.

Figura 5 Instalación giratoria de polietileno de baja densidad y lineal. Anchos 120-200 cm.

Con 21 años de experiencia en el sector, Eurotecno realiza en sus instalaciones todo el proceso de fabricación de sus equipos con tecnología propia, fabricando las máquinas a la medida de sus clientes y en base a sus especificaciones concretas.

Buena parte de los esfuerzos de Eurotecno, S.A. se orienta a la fabricación de molinos, ofreciendo a sus clientes la posibilidad de realizar pruebas de molido sin compromiso en su planta de experimentación.

Dichos molinos están elaborados exclusivamente en chapones de acero, mecanizados de precisión y unidos entre sí por tornillería de alta resistencia. La bancada cuenta con una cuchilla fija en cada lado, estando dicha cuchilla inclinada respecto al plano horizontal del rotor de manera que se produce un corte tipo tijera en lugar del desgarro típico de los molinos clásicos.

Es destacable también el sistema de fijación de las cuchillas; la cuchilla es un prisma afilado a 45 sin ningún tipo de taladro, realizada en acero indeformable al cromo, templado y revenido. Al no tener taladros de fijación, se evitan roturas por concentración de tensiones de temple, se abarata el coste de la cuchilla y aumenta su duración. Estas cuchillas se fijan mediante cuñas a presión que permiten un fácil reglaje y sustitución de cuchillas. Esta tecnología de diseño y elaboración de los molinos permite conseguir ahorros de energía de hasta el 30% en el proceso de molido, respecto a otros tipos de molinos.

En el campo de la extrusión, Eurotecno fabrica una amplia gama en cuánto a dimensiones y tipos, tanto monohusillo como de doble husillo. Mención especial debe hacerse de los últimos desarrollos de máquinas de doble husillo corrotantes con sistema de camisas y husillos componibles para la línea de compostaje de alta producción.

Figura 6 Instalación para el reciclado de film de polietileno o polipropileno, completamente automatizada, accionada por motores de corriente alterna con velocidad regulable mediante reguladores de frecuencia. Control de todas las funciones por ordenador.

Luxber, S.L., fundada en 1986, tiene actualmente 19 trabajadores y una facturación de 330 Mptas, de los que 120 Mptas corresponden a la exportación a Mexico, Argelia, Marruecos y Francia principalmente. Los subsectores de envasado y alimentación son los principales clientes de sus productos.

Figura 7 Luxber, S.L. fabrica también maquinaria integral de inyección-soplado de P.E.T.

Llisamol se ha dedicado por completo, desde sus inicios en 1970, a la fabricación de moldes, aplicando desde 1981 el diseño asistido por ordenador (CAD/CAM) en sus proyectos. En 1986 empezaron a dotar su parque de maquinaria de máquinas dotadas de control numérico (CNC).

Utilizan software de creación propia pensado específicamente para el tipo de molde en el que se han especializado, moldes para PET para máquinas integrales y de dos etapas. Llisamol colabora con los clientes en el diseño de los envases y asesora en las geometrías, teniendo en cuenta los productos a envasar.

La empresa, que tiene en la actualidad 15 trabajadores, ha orientado su inversión a la investigación de la transformación y geometrías a aplicar en las preformas, teniendo en cuenta el diseño final del envase. Fruto de esta investigación es el Sistema y Proceder, patentado, sistema de refrigeración de preformas mediante gas con el que se consigue aumentar la producción en un 25%. Actualmente trabajan en sistemas diversos de asas monomateria incorporadas en el envase.

Figura 8 Llisamol está especializada en máquinas integrales de inyección-soplado, aunque también realiza moldes para la inyección de preformas.

La historia de Mateu & Solé corre paralela al desarrollo de los plásticos, industria a la que desde siempe ha servido. La empresa inició sus actividades en 1942, desarrollando en un pequeño taller sus primeras máquinas de inyección con pistón manual, a las que incorporó circuitos eléctricos en 1945.

En el campo de los equipos auxiliares, Mateu & Solé desarrolló en 1954 el primer molino de recuperación de 0.5 CV de potencia. Un año después, en 1955, aparecían los primeros plásticos técnicos, que requerían procedimientos específicos de transformación. Mateu & Solé introdujo en 1958 los primeros sistemas hidráulicos en sus inyectoras y, este mismo año, presentó al mercado la primera máquina de extrusión-soplado de hasta 1 litro de capacidad.

1960 conoció un considerable aumento en el consumo de los plásticos. Mateu & Solé amplió a 4000 m2 sus instalaciones de producción; tres años después introducía los sistemas de inyección por husillo y diez años después, en 1975, incorporó la electrónica a sus procesos de transformación y en 1976 los sistemas de válvulas lógicas en los circuitos hidráulicos. Siguiendo en esta línea evolutiva, la empresa ofrece en 1980 el microprocesador para control de los sistemas de transformación en su maquinaria, acoplando a sus circuitos válvulas proporcionales.

En 1987 inauguró 10.000 m2 de nuevas plantas industriales, ampliando en 1994 su gama de inyectoras hasta 800 Tm. Un desarrollo reciente es la incorporación del microprocesador en la propia máquina, iniciando también este año sistemas de inyección por gas y sistemas de inyección bimateria o bicolor. Mateu & Solé exhibe desde 1995 el certificado CE de adaptación a las normas de seguridad que rigen en la Unión Europea.

Actualmente, con dos empresas subsidiarias (V. Mateu Bernad, S.A. y Mecanofil, S.A.) y casi 100 trabajadores en plantilla, Mateu & Solé ofrece un amplio abanico de maquinaria de transformación de plásticos con sistemas de inyección, soplado, extrusión y molinos trituradores, exportando a 40 países de los 5 continentes. Mateu & Solé tiene representación en Madrid, Valencia, Vizcaya y Zaragoza.

Figura 9 La Meteor 625/150 de Mateu & Solé presenta microprocesador incorporado.

Moldes Prefabricados VAP, S.A. es una empresa fabricante de elementos normalizados para la industria de inyección de plástico y aluminio, que fue fundada en 1963 a partir de una carencia en el mercado español de productos estandarizados utilizables por los talleres industriales fabricantes de moldes y matrices.

Los inicios fueron duros, debido a la costumbre generalizada en el mercado de autofabricarse a medida los componentes del molde en lugar de adquirirlos. Con los primeros pedidos, se diseñaron unas medidas estandarizadas partiendo de la experiencia adquirida hasta aquel momento, saliendo al mercado el primer catálogo. En la actualidad se ha generalizado el hábito de compra de dichos elementos, resultando impensable para un moldista actuar como en el pasado.

Moldes Prefabricados VAP, S.A. también ha evolucionado y, con la experiencia adquirida y la constante innovación tecnológica, ha conseguido un alto grado de especialización capaz de satisfacer las necesidades más exigentes, lo cuál les permite afrontar el futuro con optimismo. Moldes Prefabricados VAP es conocida a nivel nacional, viéndose favorecida con la confianza de firmas líderes en el sector como Matrix (Ripoll, Girona) y Mai (Valls, Tarragona), por citar dos ejemplos, y exporta a países de todo el mundo, representando la exportación entre el 12 y el 15% de sus 700 Mptas de facturación. La empresa tiene actualmente 41 trabajadores.

Figura 10 En la actualidad, moldistas, matriceros y transformadores por inyección adquieren elementos normalizados para la fabricación de moldes.

Este año 1996 se han cumplido 30 años de la primera instalación de sopladoras Rothowi en el mercado. A lo largo de estos años, las marcas Rothowi y Rothowi-Florentina han venido incorporando en sus procedimientos, materiales y diseño las más modernas tecnologías y las innovaciones técnicas imperantes en el sector. Todas las sopladoras Rothowi cuentan con la homologación Marca CE, cumpliendo todas las directivas de la Unión Europea.

Plamasa, S.A. produce sopladoras para PE/PP/PC, para PVC/PET-G, para envases desde 0,20 ml hasta 10.000 ml de capacidad, exportando a diversos países de todo el mundo y atendiendo de forma personal y muy directamente al mercado interno.

Actualmente Plamasa, S.A. está desarrollando, en colaboración con los grandes productores de resinas, sopladoras de coextrusión multicapa para polietileno, con capa de control-barrera para preservar los más diversos productos a envasar y también para la industria del automóvil.

La empresa, que tiene en estos momentos 10 trabajadores, tuvo en 1995 una facturación de 150 Mptas, de los que el 52% correspondieron a la exportación. Se cuentan entre sus clientes principales Aguas del Rosal (Toledo), el fabricante de lejías y detergentes Arco Iris (Barcelona), Aceites Muela (Córdoba), Plásticos Plavo (Granollers), Sokol (envasadora de aceite de semilla de girasol en Krasnodar - Rusia), Plásticos Aurora (Caracas, Venezuela), y Plásticos Haddad (Chile), por citar sólo unos cuantos. Sus productos se dirigen preferentemente a los sectores de envasado (sector farmacéutico, cosmética -preparan máquinas de coextrusión-soplado de 3-5 capas-, productos químicos), alimentación (aguas minerales, aceite, leche) y transformación de plásticos.

Figura 11 La Serie Rothowi la componen los modelos 500, 1500 y 6000, S con una estación y D con dos estaciones. En la foto, sopladora Rothowi-500 D con cabezales de coextrusión en 3 o 5 capas. Cabezales simples, dobles o triples para PE/PP, PVC/PET-G.

Talleres Pena, S.A., empresa que data de 1959, tiene 85 trabajadores y ventas de 900 Mptas en 1995, de los cuales 315 Mptas (el 35%) correspondieron a la exportación, siendo Alemania, Francia, Italia, Portugal, Gran Bretaña, Estados Unidos y Sudamérica los principales destinos de la misma.

Sus productos se dirigen a los fabricantes de maquinaria de transformación y a los transformadores del plástico. Por lo que se refiere a los primeros, entre sus clientes podemos citar, en España, a Mateu i Solé, Ibáñez Extrusoras, Covex RS Extrusión, Gumix, Margarit-JSW y Eurotecno, entre otros. Battenfeld, Sandretto, Krauss-Maffei, Krup Kautex, Mir, Pomini y Sidel son algunos de los clientes en el extranjero.

Talleres Pena, S.A. fabrica con 2 tecnologías sus productos: mediante proceso de nitruración y mediante tecnología bimetálica.

La tecnología bimetálica se implantó en 1985 y consiste en recubrir interiormente con aleaciones extremadamente resistentes a la abrasión y/o corrosión los cilindros mediante un proceso de centrifugación a temperatura controlada e, igualmente, recubrir las crestas de los filetes de los husillos por sistemas P.T.A. Esta tecnología bimetálica es la más avanzada mundialmente en este tipo de fabricados y en España la única planta que existe está en Talleres Pena, S.A. En Europa sólo existen cinco plantas de este tipo.

En cuánto a la convencional nitruración, de coste más económico, desde el pasado mes de agosto la empresa dispone del nuevo sistema informático de control "Nitrex" que, acoplado a los 2 hornos de 5000 y 2500 mm que tiene instalados en la planta, garantizará una elevada calidad del proceso de nitruración, ya que permite controlar la formación del tipo de nitruros más adecuados al uso de la pieza, la eliminación total si es preciso de la capa blanca (muy peligrosa) y el aumento sustancial de la profundidad de dicha capa.

Talleres Pena posee el 100% del capital de Intosa, empresa dedicada a la reparación de cilindros y husillos de plastificación que data de 1975. Intosa tiene actualmente 25 trabajadores y alcanzó en 1995 una facturación de 275 Mptas, el 95% de la misma a clientes españoles debido al encarecimiento que suponen los gastos de transporte para las reparaciones (ida y vuelta) en exportación.

Figura 12 La tecnología bimetálica permite construir cilindros y husillos con aleaciones perfectamente estudiadas para soportar específicos agentes de desgaste, ya sean éstos abrasivos, corrosivos o ambas cosas a la vez.

Especializada en el proyecto y construcción de moldes para inyección de termoplásticos, inyección y prensado de termoestables, inyección de baja presión, y moldes para termoconformado con posibilidad de realización de piezas prototipo y preseries, Tauvi, S.A. realiza también troqueles y matrices, utillajes específicos, automatismos, calibres de control, coquillas para gravedad y estudios integrales "llaves en mano".

La empresa posee dos factorías ubicadas en Barcelona y Sabadell respectivamente, con un amplio y sofisticado parque de maquinaria CNC y equipos CAD/CAM, y un equipo humano especializado en los mismos.

Utilizan sus productos los sectores de automoción, línea blanca, línea marrón, herramientas eléctricas, pequeño electrodoméstico, electrónica, sanitarios y juguetería entre otros, tanto del mercado nacional como de países de la UE e Iberoamérica. Actualmente, la empresa está clasificada "A" por el GQ P-8 (Allibert Industrie - Eurostyle - Eurotec Manducher - Mecaplast - Plastic Omnium - Reydel - STMP - ECIA), y está inmersa en el proceso de obtención de la norma de calidad ISO 9001.

Figura 13 El amplio y sofisticado parque de maquinaria de las instalaciones de Tauvi, S.A. en Barcelona y en Sabadell garantiza la calidad y precisión en la fabricación de los moldes.