Roto incorpora un proyecto de referencia en su logística interna

La automatización de la producción debe conllevar en todo momento mejoras concretas para la empresa y sus clientes. En este sentido, Roto Frank Fenster- und Türtechnologie GmbH (Roto FTT) informa de un nuevo proyecto concluido en su centro de producción de Leinfelden-Echterdingen, Alemania. Desde octubre pasado, un tren exterior eléctrico sin conductor transporta de forma totalmente automatizada toda la producción desde el almacén intermedio a través de toda la fábrica.

Este tren descarga los palets transportados, también de forma totalmente automatizada, hasta el centro de servicios logísticos. La carga y descarga y el transporte se realizan de manera totalmente autónoma, sin intervención manual.

Gracias al uso de este tren exterior, el especialista mundial en herrajes y juntas cumple una vez más su objetivo de aplicar tecnologías innovadoras como pionero del sector de herrajes para la construcción. Otras empresas industriales de la zona de Stuttgart, que han venido a mirar el funcionamiento del sistema en Roto, también han mostrado gran interés en este procedimiento.

El proyecto se integra en la Estrategia Logística 2025 de Roto FTT, aprobada en 2019 y a partir de la cual se han definido diferentes modelos centrados en la automatización y la digitalización. De resultas, desde finales de 2020 se han venido implantando sistemas de transporte sin conductor que operan con cartones vacíos en los espacios interiores de la planta y llevan los cartones llenos de las líneas de montaje al almacén intermedio. Stefan Duge, director del proyecto de logística interna en Leinfelden, resume el beneficio de ambos sistemas de transporte: “Gracias a este proyecto recientemente implementado, contamos con una organización óptima de buena parte de los flujos internos de material. Ambos sistemas de transporte permiten una elevadísima flexibilidad y un flujo continuo de material dentro de nuestra producción y logística interna.”

La mayor rapidez en la disponibilidad de la mercancía supone un valor añadido para el cliente. Duge describe las implicaciones: “Ambos sistemas pueden usarse independientemente del número de turnos. Esto significa que reducimos nuestros tiempos manteniendo en todo momento un transporte de material y piezas 24/7, incluso en picos de producción o en períodos de vacaciones. En definitiva, nuestro producto terminado llega más deprisa a la zona de envío, por lo que se agiliza la disponibilidad para nuestros clientes.”

Asimismo, se generan otras ventajas en la entrega, que, si bien son en parte habituales en sistemas interiores, en sistemas al aire libre constituyen una excepción. El tren exterior requiere poco mantenimiento, con una sola inspección anual, además de poderse usar en casi todas las condiciones meteorológicas y conducirse manualmente en caso de necesidad.

La puesta en funcionamiento del tren exterior estuvo precedida por una planificación intensa que contó con el apoyo de Neumaier Industry GmbH & Co. KG. Fue necesario determinar los volúmenes a transportar, las características exactas del vehículo, el diseño técnico y óptico de los terminales de entrega y el modelo de seguridad de varios niveles. Tanto la tractora como los dos remolques están equipados con escáneres de seguridad de 360° que identifican los obstáculos más pequeños o una persona en el itinerario y entre los elementos del tren, parando inmediatamente el vehículo.

El tren iluminado se mueve por el terreno de la fábrica a una velocidad máxima de 5 km/h. Cuenta con geonavegación integrada para mantener exactamente el itinerario predeterminado. Unas marcas en el suelo, señales y pilonas limitadoras de velocidad guían y ‘frenan’ el tráfico interno de camiones en la planta, impidiendo una obstaculización entre los diferentes vehículos.

El tren exterior es un ejemplo más de la aplicación sistemática de la estrategia logística y, por consiguiente, de toda la iniciativa de automatización y digitalización de la empresa. Si bien el sistema no se puede aplicar de forma exactamente igual en otras plantas, Roto busca “aplicar la experiencia obtenida con este proyecto a medio plazo en otras fábricas de producción”, según informa el director de producción, Dr. Stefan Thiemermann.

La lista de proyectos de industria 4.0 en curso para producción es larga, incluyendo la captura online de datos de maquinaria y plantas, el uso de robots colaborativos, la gestión digital de recambios, la impresión 3D (fabricación aditiva) y el uso de gafas de realidad mixta (HoloLens). Thiemermann resume el objetivo y el beneficio para el cliente de todos los proyectos: “La automatización y la digitalización constituyen pilares fundamentales de nuestra estrategia de excelencia operativa y persiguen el objetivo de aportar máxima calidad a nuestros clientes asegurando un servicio de entrega fiable.”