Thermoplay aterriza en la K 2010 con su tecnología punta para la inyección

Thermoplay mostrará sus boquillas para moldes multicavidad para la producción de piezas de forma tubular, particularmente indicadas para piezas especiales de sector médico. Es sabido desde hace mucho tiempo que especialmente sobre los manufacturados de forma tubular con longitud relativamente elevada respecto a su diámetro resulta extremadamente difícil impedir movimientos que descentren el macho, con las consiguientes variaciones en los espesores de pared en la pieza inyectada.

El macho puede desplazarse lateralmente como consecuencia de un llenado no homogéneo que crea una fuerza resultante radial nula aún cuando la geometría del manufacturado permita el disponer un punto de inyección que coincida con su eje de simetría. También se ha constatado que colocar los puntos de inyección en la boca abierta del tubo (en el extremo) disminuye notablemente los movientes del macho.

La nueva boquilla desarrollada por Thermoplay permite la eliminación de los tradicionales ramales ‘túnel’ utilizados en este tipo de aplicaciones. Como se muestra en la imagen, la inyección es directa sobre la pared anular de la cavidad.

La estructura, similar a aquella de las boquillas de la serie DN permite un fácil y ágil alojamiento de incorporación de esta en el molde, con un doble anillo de sellado/cierre que hace muy difícil una posible perdida de materia plástica. El perfil térmico de el cuerpo de la boquilla y el aislamiento de la propia puntera en el alojamiento de la matriz de molde se benefician de la larga experiencia madurada por Thermoplay en este campo y permiten el uso de los parámetros alineados con aquellos aconsejados por los productores de las materias plásticas. Por último y como en todos los casos de inyección lateral, la fase de extracción de la pieza contribuye a obtener un punto de inyección exento de todo tipo de imperfecciones, así como difícilmente visible.

Con esta aplicación Thermoplay transfiere todas sus más recientes innovaciones en el campo de los sistemas a canal caliente para la inyección de las materias plásticas al sector de la inyección soplado (máquinas Aoki, Nissei ASB o similares).

En la aplicación más difundida la etapa de inyección está formada por un bloque de distribución no equilibrado con boquillas solidarias al bloque distribuidor. Las boquillas son a menudo a flujo libre y están calentadas únicamente gracias a la transferencia de calor por conducción térmica de la placa de distribución.

La solución Thermoplay está constituida por un distribuidor con canales de alimentación equilibrados fluidodinámicamente, las boquillas están vinculadas únicamente por compresión mecánica (boquillas a ras). Esta técnica permite el tener las boquillas siempre en el eje de la cavidad con la parte di cavidad reduciendo el desgaste en la zona de acoplamiento: la placa de contención de los inyectores está también acondicionada a la misma temperatura que el molde (por ejemplo, 30 °C). En cada boquilla viene roscada por el exterior(de forma y manera de poder ser fácilmente sustituida) un casquillo de alojamiento que se acopla con la parte de cavidad.

Thermoplay SpA ha desarrollado un nuevo sistema de canal caliente para el moldeo por inyección de piezas de grandes dimensiones como parachoques, spoiler, puertas, para carrocerías de coches y camiones, entre otras también de piezas grandes como electrodomésticos y televisores, y pallet para el sector del embalaje. En este tipo de aplicaciones el uso de la inyección con el control secuencial permite mejorar el aspecto estético y las características mecánicas de piezas moldeadas controlando las líneas de unión del flujo del material. Este tipo de aplicación sólo requiere un sistema con boquillas de notables longitudes para compensar los efectos de la dilatación del canal caliente.

El nuevo sistema de inyección Thermoplay prevé que las boquillas, con o sin grupos de obturación, puedan ser montadas con diferentes inclinaciones y unidas a la placa de distribución, garantizando una perfecta perpendicularidad al plano de inyección.

Un sistema innovador de juntas que reparte las dilataciones al interior de la placa de distribución, permite utilizar boquillas sin ninguna limitación en relación a la longitud mínima en función de la distancia del elemento de centraje. Los sistemas a obturación garantizan una mayor seguridad gracias a la presencia de un micro-interruptor de proximidad montado en cada grupo de obturación que, conectado a alarma de la prensa, autoriza la inyección con el obturador abierto evitando situaciones anómalas de inyección con obturadores cerrados. Cada grupo de obturación tiene un circuito de refrigeración/acondicionamiento que evita, a los elementos de estanquidad, todos los riesgos de solicitación térmica.

El nuevo controlador de temperatura TH-M6 está disponible en las configuraciones con más de 18 y hasta 48 zonas, siempre configurado en múltiplos de 6. El controlador viene acoplado a un armario y las características técnicas son las mismas para todas las configuraciones posibles, es decir, incremento sincrónico de las temperaturas independientemente de la inercia térmica de las diferentes zonas; función ‘slave’, en caso de termopar interrumpido/cortado cada zona puede ser conectada a otra con un comportamiento térmico análogo, a elección del operador. Se trata de una óptima alternativa al funcionamiento en el modo manual; alarma de pérdida de material plástico; modificación colectiva de todas las zonas; diagnóstico inmediato y completo; 16 A por cada zona (3.500 W) también simultáneamente, gracias al disipador auto-ventilado con un elevado cambio térmico; secado de la resistencia en fase de modulación; regulación en la modulación de fase para un soft start más eficaz; desfase de las salidas de regulación para evitar picos de absorción en la red trifásica, y 2 set point independientes, seleccionables a través de un botón colocado en el panel.