La limpieza en almazaras. Parte II: Requisitos

El diseño de la almazara, cuando ésta es aún un boceto esbozado sobre un plano, es determinante a la hora de posibilitar o dificultar su posterior limpieza. Como se comentó en el artículo anterior, generalmente las variables que determinan el diseño de una almazara son la capacidad de producción, la facilidad para la producción (movilidad), el coste de la inversión y, en algunos casos, el coste de operación. Lo que rara vez se tiene en cuenta es la importancia del diseño de las instalaciones en la posterior limpieza de las mismas.

El diseño de la almazara debe facilitar las tareas de limpieza de la maquinaria e instalaciones, permitiendo realizarlas de forma rápida y eficaz. En algunos casos un diseño adecuado es condición necesaria para que esa limpieza sea posible. Otro requisito de diseño muy importante es que sea posible el 'corte' o segregación perfecta entre diferentes partidas y lotes. Este requisito es necesario para evitar pérdidas de calidad por mezcla entre partidas de diferente naturaleza.

Las consideraciones a tener en cuenta en el momento de diseñar una almazara para posibilitar/facilitar su limpieza son:

a) Accesibilidad de la maquinaria y elementos auxiliares. Difícilmente se va a limpiar un elemento al que no se puede acceder, tanto a él como a la zona que lo rodea. En muchos casos hay zonas de la almazara que son un auténtico laberinto de difícil acceso (por ejemplo, un intrincado y abarrotado patio lleno de cintas de transporte y maquinaria). Otro ejemplo típico es la existencia de depósitos pulmón de alimentación a las centrífugas verticales, que suelen estar en alto y sin ningún acceso.

b) Accesibilidad de la base de la maquinaria. La base de la maquinaria puede ser una zona de acumulación de suciedad en función de la facilidad para acceder a ella. Pensemos en la diferencia entre un tamiz de fondo plano directamente apoyado en el suelo y otro soportado “en alto” por cuatro patas. La base del primero será un punto negro de acumulación de suciedad; la base del segundo será fácilmente limpiable.

c) Diseño de las conducciones. Tanto en las conducciones de masa a batidoras como en las diferentes conducciones de aceites lo habitual es que las tuberías estén instaladas completamente horizontales, con lo cual después de cada trasiego de producto, o de una operación de lavado, quedan parcialmente llenas, sin posibilidad de eliminar los restos de masa, hueso, aceite o agua (según el caso). Si estas conducciones tienen una pequeña pendiente quedarán ‘escurridas’ de forna natural después de cada trasiego. Otra cuestión a evitar es la existencia de zonas bajas “siempre llenas” que a veces se utilizan para sortear pasillos, etc. Finalmente, los tramos verticales han de tener una llave de purga en el punto más bajo para poder dejarlas completamente vacías.

d) Existencia de puntos de evacuación de aguas de lavado. Es una realidad que, como nadie ha pensado que hay que lavar la maquinaria, tampoco nadie ha pensado que hay que gestionar las aguas de lavado. Así, si se realiza una operación de limpieza de un elemento, por ejemplo una batidora, en general no existe un desagüe por el que evacuar las aguas de lavado. Por tanto se da la situación (tan ilógica como habitual) de que el sistema de evacuación de aguas de lavado es la propia línea principal de producto (el decanter, en este caso).

e) Existencia de una línea de gestión de aceites de ‘cabeza de lote’, de lavado o defectuosos. Al inicio de cada lote de producción, o al realizar una operación de lavado, se originan pequeñas partidas de aceites defectuosos que es conveniente derivar por una línea independiente, sin que entren en la(s) línea(s) principal(es) de aceites a bodega. Si se dispone de una vía para derivar los aceites puntualmente defectuosos, por ejemplo a la salida de la centrífuga vertical, podemos evitar fácilmente que esos kilos de aceite lampante deterioren la calidad de un depósito de gran capacidad.

Puesto que esta reflexión gira en torno a la limpieza interior de la maquinaria de extracción, es evidente que el diseño de esta maquinaria es fundamental para facilitar estas tareas de limpieza. Y, nuevamente, nos encontramos con la situación habitual de que la limpieza interior no es una variable de diseño de la maquinaria de proceso.

Las consideraciones a tener en cuenta en el momento de diseñar los diferentes elementos que componen una línea de extracción de aceite para posibilitar/facilitar su limpieza son:

a) Accesibilidad al interior. Para poder realizar las tareas de limpieza interior necesarias es requisito imprescindible poder acceder a dicho interior con los medios de limpieza disponibles, en principio manuales (mangueras, hidrolimpiadoras, etc.). Es muy frecuente encontrar elementos ‘herméticamente cerrados’ (por ejemplo, maseros de molino). Estos elementos que requieren ser desmontados para poder limpiarlos difícilmente se limpiarán durante la Campaña de molturación. Otro caso típico es el de las batidoras dotadas con una parrilla de protección que impide el acceso a través de las ventanas o tapaderas. Desde el punto de vista de la seguridad de los trabajadores estas batidoras son irreprochables; desde el punto de vista de su limpieza interior son totalmente inaccesibles para una limpieza manual. En estos casos la opción es dotar a estos elementos de sistemas de limpieza CIP, como se verá más adelante.

b) Inexistencia de puntos de acumulación de suciedad. Cualquier elemento del proceso del proceso puede tener un diseño interior diáfano y accesible que facilitará su limpieza, o con recovecos y puntos inaccesibles que dificultarán/imposibilitarán su limpieza, ya sea manual o (semi)automática.

c) Diseño del fondo de la maquinaria. El fondo de cualquier elemento debe facilitar si escurrido natural, y debe tener un punto de salida que permita su vaciado completo. Con frecuencia este requisito no se cumple, encontrándonos maseros, batidoras, tamices, etc. en los que el fondo es totalmente plano y sin pendiente, y el punto de salida está diseñado de forma que siempre queda un resto de masa, aceite o agua en su interior. Estos restos serán una fuente de fermentaciones y pérdidas de calidad.

Además de tener una instalaciones adaptadas y una maquinaria diseñada para facilitar la limpieza, un requisito imprescindible es disponer de unas pautas y protocolos de trabajo racionales para llevar a cabo las tareas de limpieza con la frecuencia y profundidad adecuadas.

Es evidente que una limpieza integral y a fondo de toda la maquinaria requiere una parada total de la fábrica, situación que sólo se da cuando se suceden varios días de lluvia, o al final de campaña. Esta limpieza (y mantenimiento) es absolutamente necesaria, pero no es suficiente. Durante los periodos de ritmo normal de trabajo en campaña es necesario tener diseñados unos procedimientos y pautas de trabajo que permitan una limpieza de los elementos más ‘conflictivos’ con la frecuencia necesaria, y sin que ésto suponga una parada en la producción.

Durante el ritmo normal de trabajo se producen situaciones en las que una máquina concreta está parada durante unos minutos. Si se dispone de los medios adecuados (diseño y medios técnicos y humanos) esa parada en suficiente para realizar una limpieza interior de esa máquina sin que se ralentice el ritmo normal de trabajo.

Esta situación de parada de producción se produce a diario en la zona del patio cuando finaliza la entrada de aceituna, por lo que se puede limpiar sin ninguna limitación de tiempo. En la zona de molturación estas situaciones son más puntuales y pasajeras, pero si se dispone de los medios y protocolos adecuados se pueden aprovechar para una limpieza parcial.

Las circunstancias que pueden propiciar una limpieza parcial pueden ser la finalización de un lote de producción (tolva de aceituna) o una parada/avería transitoria de un elemento del proceso. Estas circunstancias se dan con cierta frecuencia, y se pueden aprovechar si previamente se han desarrollado los medios y procedimientos necesarios.

En otras ocasiones el ritmo de trabajo es más pausado, lo que permite realizar paradas de producción en las que acometer las tareas de limpieza necesarias.

Otra alternativa en incluir las etapas de limpieza como una etapa más del proceso productivo. Éste es, a nuestro juicio, el planteamiento más adecuado. Esta forma de trabajar, incorporando las tareas de limpieza periódica como una etapa operación más del proceso productivo, puede parecer 'teórica' en muchos casos, pero es una práctica habitual en numerosas Almazaras. Más adelante se volverá sobre este tema.

Como se ha comprobado a lo largo de este análisis sobre las condiciones que se deben dar para poder realizar una limpieza eficaz de la maquinaria de extracción, a menudo son muchos los factores limitantes que dificultan esta tarea: estructura de las instalaciones, diseño de la maquinaria, accesibilidad de ésta, tiempo necesario para la limpieza, etc.

Por todo ello es conveniente disponer de unos medios técnicos que permitan llevar a cabo estas actuaciones de forma eficaz. En algunos casos estos medios son imprescindibles; pensemos en los casos anteriormente citados de maseros, batidoras o depósitos pulmón inaccesibles.

En la situación actual lo normal será llevar a cabo las tareas de limpieza de forma manual. Con una manguera de agua a presión o una hidrolimpiadora se puede limpiar interiormente cualquier elemento, al menos en sus zonas accesibles. Sin embargo esta alternativa puede no ser la forma más eficaz y eficiente de limpiar la maquinaria, ya que requiere la participación del personal de fábrica y puede suponer un consumo de agua y tiempo de trabajo incontrolado, quedando el resultado de esta tarea a expensas de la dedicación del operario.

Recientemente se han desarrollado sistemas de limpieza interior de la maquinaria que permiten realizar ésta de forma sencilla, cómoda, rápida y eficaz. Esta alternativa consiste en instalar en el interior de la maquinaria unos elementos de limpieza (boquillas de agua a presión) con un diseño, número y ubicación adecuadas para una limpieza integral y efectiva de la máquina. Estas boquillas son alimentadas con un sistema de agua a presión (fría o caliente), siendo el control de funcionamiento manual o (semi)automático. Dependiendo de la máquina concreta a limpiar también se requiere un elemento para la gestión de las aguas de lavado.

Así, para limpiar una determinada máquina simplemente es necesario aportar agua a presión a sus elementos de limpieza interior durante un tiempo determinado y con las condiciones de presión adecuadas (que pueden variar). El control de esta operación se puede realizar de forma manual (abriendo/cerrando una(s) llave(s) de paso) o de forma más eficaz con un sencillo sistema de control automatizado.

El control manual de los sistemas de limpieza puede no ser la opción más eficaz, ya que requiere la intervención humana para los accionamientos de las válvulas de entrada y salida de aguas, y obliga al operario a esperar a pie de máquina mientras se realiza la limpieza (ya que ésta requiere un tiempo de trabajo corto). Si se ha de limpiar una serie de elementos (por ejemplo, unas líneas de sucesivos sinfines de aceituna) se requiere un tiempo de atención del operario importante, tiempo durante el cual este operario sólo está esperando a que se realice la limpieza.

Sin embargo, el control automático del sistema de limpieza permite optimizar estas tareas, que la limpieza de una determinada máquina requiere sólo el accionamiento de un botón en el panel de control del sistema. De esta forma se desencadena la secuencia pre-programada de accionamientos de válvulas y bombas de forma temporizada, con lo que el tiempo de trabajo y el consumo de agua está totalmente controlado. Mientras tanto el operario puede realizar otras tareas que aporten más valor a la empresa. Otra ventaja de la automatización es que puede quedar un registro informático de las diferentes acciones de limpieza realizadas.

A lo largo de este artículo se han descrito cuales son, a nuestro juicio, los requisitos que se deben reunir para poder llevar a cabo una limpieza de la almazara de forma adecuada. No es exagerado afirmar que, a menudo, no se cumplen estos requisitos, ya que ni las instalaciones son las más adecuadas, ni la maquinaria está diseñada convenientemente, ni se dispone de elementos auxiliares oportunos, ni se aplican los procedimientos de limpieza deseables. Esta situación propicia que, con frecuencia, el grado de limpieza en algunas almazaras no sea el óptimo.

Y, ¿cuál es la causa de esta situación? A nuestro juicio, sólo hay una causa: la ausencia de una mentalidad en la que la limpieza ocupe el lugar que le debería corresponder.

Esta ausencia de mentalidad sobre la limpieza afecta a todos los actores implicados en el sector: a las ingenierías que diseñan las almazaras, que no incluyen las características que facilitarían la limpieza; a los fabricantes de maquinaria, que no tienen en cuenta que “aquello hay que limpiarlo”; y a los responsables de las almazaras, que no se dotan de los medios técnicos y pautas de trabajo necesarios para una limpieza efectiva.

Con frecuencia las tareas de limpieza en la almazara las programa ‘el Hombre del Tiempo’, cuando decide ‘enviar varios días seguidos de lluvias’. Esta situación, que puede parecer cómica, es muy habitual: si se produce una parada prolongada por la lluvia, se aprovecha para que el personal de fábrica se dedique a limpiar ya que no tiene otra tarea que realizar. ¿Parece seria esta forma de proceder?

Quizás debemos plantearnos con anterioridad una cuestión fundamental: ¿La industria almazarera es una industria alimentaria? La respuesta es, evidentemente, afirmativa. Entonces, ¿cómo puede ser que la maquinaria de proceso no se limpie, en general, con la frecuencia y dedicación necesarias? Como ya se discutió en el artículo anterior a menudo se argumenta que la maquinaria empleada en el proceso productivo, al ser éste un proceso continuo ‘no se ensucia’, porque las materias en proceso se están renovando permanentemente. ¿Realmente es así?

Hay partes del proceso que efectivamente no se ensucian, ya que la renovación permanente de producto impide que se acumule ningún resto en su interior. Pensemos, por ejemplo, en un tramo vertical de una tubería de masa a batidora.

Pero, ¿qué ocurre en el interior de un sinfín de aceituna que se pone en marcha en el mes de noviembre y está trabajando hasta el finales de febrero? Pues que, evidentemente si no se limpia con la frecuencia necesaria se recubre interiormente de forma parcial de una capa de masa y alpechín en descomposición. Y por este ‘punto limpio’ pasa el 100% de nuestra materia prima para su elaboración. ¿Es ésta una situación lógica? Conceptualmente no lo parece.

En el artículo anterior hacíamos una reflexión final: la de la limpieza es la próxima Revolución que está llamando a las puertas del sector. Hagamos un poco de historia.

En el último medio siglo se han producido tres revoluciones en nuestro sector del aceite. Dos lo han sido tecnológicas; la tercera de concepto. La primera revolución fue la sustitución de los sistemas de tradicionales de prensas por los sistemas continuos en tres fases, lo que supuso un cambio radical en el sector. A principios de los años noventa se modificaron estos sistemas, con la introducción de los sistemas en dos fases. Esta revolución tuvo un enorme impacto, fundamentalmente desde el punto de vista medioambiental. En los últimos años, y de forma creciente, se ha producido una revolución conceptual, con la producción de aceites tempranos orientados a un nuevo mercado gourmet.

Hoy nos encontramos ante una nueva revolución: la de la limpieza. Y esta revolución va a afectar al sector en su totalidad: a los fabricantes e instaladores de maquinaria, que deben adaptar sus modelos a estas nuevas exigencias; a las empresas de ingeniería, que deben diseñar las nuevas almazaras de acuerdo con estas nuevos requerimientos; y al propio sector productor, que debe incorporar esta nueva forma de trabajar en su día a día.

En el tercer y último capítulo…

Descripción de las soluciones y nuevos desarrollos que desde el Centro IFAPA Venta del Llano se han implantado en su Almazara Experimental sita en Mengíbar (Jaén).