Entrevista a Enrique Padilla, CEO de MKP
Enrique Padilla, CEO de MKP, explica cuáles son los objetivos de la quinta edición de las jornadas técnicas organizadas por la compañía que tendrán lugar los próximos 22, 23 y 24 de octubre en el Hotel Collection Colón de Madrid. Aprovechamos la ocasión para conocer su opinión acerca de diversos asuntos de actualidad, como la mayor utilización de materiales PCR, un cambio que supone un gran reto, ya que su uso cambia mucho la forma de producir plásticos.
Las jornadas que organiza MKP no tienen una periodicidad fija, sino que se celebran para dar respuesta a cambios relevantes que afectan al sector. Tal y como explica Padilla, “las celebramos cuando consideramos que hay algo nuevo que contar, sin una periodicidad concreta, y ahora mismo estamos atravesando una época con grandes cambios en el sector para los que queremos ofrecer soluciones técnicas”.
En esta ocasión, los cambios legislativos que penalizan la utilización de plástico virgen están propiciando “una escasez de materiales PCR (material reciclado posconsumo) debido a la creciente demanda”.
¿Puede resumir la historia y evolución de la empresa?
Claro. MKP se fundó en 2005, ¡hace casi 20 años ya! Desde entonces hemos ido creciendo poco a poco hasta convertirnos en una empresa sólida que representa a diez fabricantes de maquinaria de primer nivel, todas enfocadas en la industria del plástico. Nuestra evolución ha sido constante y muy ligada a las necesidades del sector.
¿Cuáles son las principales marcas representadas por MPK en el mercado español?
Todas ellas son importantes. Por empezar cronológicamente, tenemos a Lemo Maschinenbau, líder en maquinaria para todo tipo de bolsas; Kiefel Extrusion que terminó siendo absorbida por el grupo Reifenhäuser donde comercializamos tanto las líneas de extrusión de film soplado como husillos y cilindros de la Division Reiloy; el grupo italiano Syncro, que fabrica todo tipo de periféricos para la extrusión; el grupo austriaco NGR pionero en reciclado de todo tipo de polímeros y su filial Hydrodyn con líneas de lavado de residuos plásticos.
En flexografía tenemos a Allstein con impresoras de tambor central del más alto nivel, y en el sector de moldeo por soplado hemos llegado a un acuerdo recientemente con Alphamac, del grupo IMA y con W. Müller líder absoluto en la fabricación de cabezales. Últimamente, y dada nuestra apuesta por el reciclado, hemos incorporado la empresa alemana de fabricación de molinos Dreher y otra para la selección y purificación de materiales representada por la empresa italiana IST
¿Cuáles son los principales sectores que demandan los productos y servicios comercializados por MKP?
Nuestros clientes son todos procesadores de plástico para el sector del envase y embalaje y agrícola principalmente En los últimos años, el reciclado ha ganado mucha relevancia y vemos ahí un gran potencial, lo que ha reforzado nuestra oferta en esta área.
¿Cuál es la penetración en el mercado español de MKP? ¿En qué sectores cuenta con una mayor presencia?
Contamos con una gran presencia en todos los sectores gracias a las relaciones comerciales que hemos cultivado durante más de treinta años. Hemos instalado muchas líneas de producción, priorizando siempre un servicio postventa de calidad, lo que nos ha ayudado a consolidar nuestra posición en el mercado.
¿Cuáles son los principales proyectos en los que está involucrada MKP?
Como he dicho antes, hemos apostado fuerte por todo lo relacionado con la economía circular, con especial énfasis en el lavado y reciclado de residuos plásticos y así ser capaces de aumentar el porcentaje de residuos que puedan incorporarse a la economía circular.
Estamos notando una escasez de materiales PCR (material reciclado posconsumo) debido a la creciente demanda, impulsada por las nuevas normativas que penalizan el uso de materias primas vírgenes.
“La ley de residuos que penaliza el uso de materias vírgenes con 450 euros por tonelada obliga a los fabricantes a incorporar cuanto más material reciclado posible para poder ser competitivos”, señala Padilla.
Los próximos 22, 23 y 24 de octubre se celebran en Madrid unas jornadas técnicas organizadas por la compañía, pero ésta no es la primera edición de las mismas. ¿Cuál fue la valoración de los asistentes a la anterior edición de las mismas?
Efectivamente son las quintas jornadas que celebramos divididas en tres sectores diferentes, el moldeo por soplado, el reciclado y, por último, el film soplado y cast.
En realidad, las celebramos cuando consideramos que hay algo nuevo que contar, sin una periodicidad concreta, y ahora mismo estamos atravesando una época con grandes cambios en el sector para los que queremos ofrecer soluciones técnicas. La acogida por parte de los asistentes ha sido extremadamente positiva dado que no es un evento estrictamente comercial sino de intercambio de ideas y de conocimiento. La última edición, celebrada en 2021, fue un éxito rotundo, a pesar de las restricciones por la pandemia.
¿Cuáles son los objetivos de estas jornadas? ¿Cuántos asistentes han confirmado a estas alturas de octubre su asistencia a las mismas? ¿Cuál es el perfil de los asistentes?
El objetivo principal es intercambiar experiencias y mostrar herramientas para competir en un entorno cambiante, especialmente en el uso de materiales reciclados y posconsumo. Hasta ahora, tenemos más de noventa asistentes registrados y esperamos superar los cien. El perfil es sobre todo técnico: directores de producción, calidad, I+D y, por supuesto, también muchos CEOs.
El primer día de las jornadas está dedicado al mercado del moldeo por soplado con W. Müller y Alphamac como protagonistas. ¿Cuáles son los principales desafíos en ambos segmentos? ¿Puede avanzarnos cómo se abordarán esos retos en las presentaciones previstas?
El uso de materiales PCR es un gran reto, ya que cambia mucho la forma de producir. Estos materiales no tienen las mismas propiedades que los vírgenes, lo que plantea dificultades que las líneas de producción tradicionales no pueden manejar del todo bien. Éste será uno de los puntos clave en las presentaciones.
W. Müller fabrica cabezales para envases multicapa. ¿Ha aumentado mucho la demanda de los envases multicapa en los últimos años? Si es así, ¿cuáles son los motivos de este incremento?
Precisamente la multicapa es una de las formas de poder emplear un mayor porcentaje de PCR. De esta forma podemos “embutir” el PCR de peor calidad entre capas de materiales PIR (desechos limpios de fabrica) o de material virgen.
Alphamac, por su parte, fabrica equipos de extrusión soplado. ¿Qué sectores son los principales clientes de MKP?
Alphamac será uno de los grandes protagonistas en la fabricación de máquinas eléctricas de extrusión soplado con una apuesta clara por la eficiencia energética y un acabado que en muchos aspectos supera al diseño alemán. Alphamac se beneficia además de las sinergias que se derivan de su pertenencia al grupo IMA, que es un gigante en maquinaria de envasado a nivel mundial.
El segundo día de las jornadas se centrará en los recicladores de PCR, con NGR e Hydrodyn liderando las presentaciones. ¿Qué avances se han producido en los últimos años en el uso de materiales reciclados posconsumo en la producción? ¿Qué soluciones ofrecen estas marcas?
Aquí es donde veo yo —como decía antes— el mayor potencial de crecimiento. Hydrodyn ofrece una línea de lavado totalmente revolucionaria donde se somete el residuo plástico a un proceso de lavado mucho más potente con unos consumos energéticos y de consumo de agua excepcionales. NGR, por su parte, no se limita ya solo a ‘grancear’ el material sino a customizar el material para adecuarse a las necesidades de los procesos productivos posteriores en una especie de compounding.
El tercer día de las jornadas, con Reifenhäuser como principal ponente, estará enfocado en los fabricantes de film. ¿Puede avanzarnos algunas de las innovaciones o soluciones que se presentarán el 24 de octubre para optimizar la producción de film soplado y cast?
Aquí también tiene un papel importante el uso de materiales posconsumo (PCR) y se presentarán soluciones para poder alcanzar una producción eficiente, dado que el uso de estos materiales causa actualmente muchas paradas durante la producción de film. Se tratará también sobre MDOs con el objetivo de fabricar materiales reciclables en sustitución de algunos laminados. Asimismo, se hablará de la tecnología ‘Water Quenching’, que de momento es un nicho de mercado, pero tiene un gran potencial de crecimiento.
¿Qué tendencias o tecnologías emergentes se discutirán en las jornadas que permitan a las empresas ser más sostenibles y eficientes en el uso de estos materiales?
El objetivo de las jornadas es precisamente compartir estas tendencias, pero podré dar una respuesta más completa después de que se hayan celebrado.
¿Cómo ha evolucionado la percepción del uso de materiales reciclados como PCR y PIR entre los fabricantes de plástico en los últimos años?
Por una parte, el sector es consciente de la necesidad de usar mayor cantidad de PIR y PCR para cumplir con los requisitos de la económica circular y en línea también con la mayor conciencia en defensa del medio ambiente por parte de la sociedad. Por otra, la ley de residuos que penaliza el uso de materias vírgenes con 450 euros por tonelada obliga a los fabricantes a incorporar cuanto más material reciclado posible para poder ser competitivos.
Es cierto que hay aspectos de la ley que son discutibles de cara a tener realmente beneficios medioambientales, porque no tienen en cuenta la huella de carbono que dejan ciertos procesos de reciclado, pero esto tendrá que ser discutido en otras esferas.
¿Cuáles son los principales retos a los que se enfrentan las empresas del sector?
Pues seguir siendo competitivos en un entorno cambiante manteniendo la eficiencia productiva con materiales que presentan cada vez más dificultades en su procesamiento y a su vez poder tener fuentes de suministro de estos materiales fiables y en cantidad y calidad adecuados.
