Entrevista a Joan Pena, gerente de Talleres Pena

Nosotros fabricamos todo tipo de husillos y cilindros, tanto para extrusión como para inyección y, aparte del sector del plástico, también para el sector de la agroalimentación. Dentro del ramo de la extrusión, que es el más complejo, nos hemos especializado en todo tipo de cilindros y husillos tanto monohusillo como doble husillo paralelo, bien sea corrotante o contrarrotante y cónicos. Eso nos ha dado más estabilidad porque tenemos clientes de distintos sectores, y si un mercado va mal siempre tenemos otros a los que nos podemos dirigir. Por ejemplo, ahora el tema de la construcción está muy complicado pero los sectores químico y alimentario aún se siguen manteniendo. En definitiva, siempre hay alguna actividad en la que nos refugiamos cuando las cosas van mal en otras.

Efectivamente es un punto fuerte. Nuestra competencia en diferentes partes de Europa se dedica a alguno de los sectores en concreto, bien sea sólo conjuntos de inyección o sólo conjuntos monohusillos, pero nosotros tocamos todo tipo de cilindros y husillos y a parte de la estabilidad que nos da tener diferentes mercados también nos permite conocer mucho más a fondo la tecnología del producto ya que trabajamos tanto con productores de la materia prima (grandes petroquímicas), los transformadores de esa materia prima en productos elaborados y los fabricantes de las máquinas para transformar esa materia prima. Es un circuito cerrado de información que nos permite crecer a nivel tecnológico y así dar mejor servicio a nuestros clientes.

Hace unos 25 años aproximadamente, trabajábamos un 70% para los fabricantes de maquinaria y un 30% para los usuarios finales, es decir, los transformadores. Pero en 1992/1993 hubo una crisis, algunos fabricantes importantes cerraron y nos dejaron en una situación muy complicada de trabajo. Esto nos hizo darnos cuenta de que estábamos en la cuerda floja y descubrimos que no podíamos depender de tan pocos clientes, porque si ellos fallaban nosotros también. Por este motivo, decidimos llevar a cabo un cambio radical y pasamos a dirigirnos en un 85% a los transformadores y en un 15% a los fabricantes. Aunque sea más problemático de gestionar nos da también mucha más estabilidad, y el trabajar con el usuario final nos da día a día más tecnología y conocimiento.

Nuestra empresa puede realizar ambos procesos si bien es cierto que en los últimos años, gracias a nuestra experiencia de 50 años, hemos potenciado los estudios de conjuntos plastificadores (cilindros + husillos) con el fin de alcanzar calidad y producciones solicitadas por nuestros clientes.

Nosotros tenemos un departamento técnico que se encarga de esto. A nosotros nos vienen clientes con diferentes casos, ellos hacen su demanda y nos dan todo tipo de información de cómo están trabajando, qué resultados tienen con la máquina y el husillo, etc.

Con toda esta información realizamos un estudio y la consecuente propuesta.

Este tipo de servicio más de tú a tú nos ayuda a diferenciarnos un poco, ya que la mayoría se limita a copiar lo que el cliente ya tiene, éste le trae la pieza y la empresa la copia haciendo una nueva y ahí se acaba todo. Nosotros proponemos nuevas ideas relacionadas con las nuevas problemáticas del producto.

El conjunto plastificador lo que ha de cumplir evidentemente es que el producto final tenga la calidad máxima. Esto es lo principal y después tiene que cumplir unos estándares de producción que el cliente necesita para la rentabilidad de su producto. Para abordar calidad y producción, el husillo tiene que ser del material adecuado para la materia plástica que está transformando y debe incorporar los tratamientos térmicos o aportaciones bimetálicas adecuadas. Esto nos daría la vida adecuada de la pieza y el diseño correcto para que pueda transformar con calidad y cantidad el producto que quiere fabricar el cliente.

Para extrusoras e inyectoras hay dos grandes familias de materiales. Por un lado están los materiales orientados al tratamiento de nitruración que se lleva utilizando muchos años. Dentro de los tratamientos más cualificados sería el de menos calidad porque dura menos, aunque puede resultar rentable para ciertos tipos de polímeros por su bajo coste.

Por otro lado, están los tratamientos de aportación de aleaciones bimetalicas que es la mejor que hay de cara al producto. Antes este tipo de tratamiento era muy caro y costaba desproporcionalmente mucho más que el de nitruración, pero hoy en día los precios están mucho más igualados, con lo que la relación calidad/precio es muy favorable al bimetal. Hoy en día, como todas las piezas plásticas que se trabajan son mucho más complejas, existen aditivos corrosivos, cargas abrasivas para tener resistencias y por este motivo se justifica sobradamente esta tecnología bimetalica. Nosotros tenemos hornos de nitruración desde hace más de 30 años y también tenemos una planta de centrifugación bimetalica, uno de los valores importantes del producto que hacemos, es que no dependemos de empresas externas para tratamientos concretos, esto a los clientes les da una cierta tranquilidad.

Pena Bimetallic es el único productor de cilindros bimetálicos en España y uno de los pocos (3 en estos momentos) en Europa.

Antes, Talleres Pena se dedicaba a la construcción de cilindros y husillos nuevos e Intosa a la reparación de éstos. En el año 2000 creamos una empresa que se llamaba Pena Bimetallic Technology, que aún existe y se dedica a hacer la centrifugación bimetálica. Por lo tanto eran en total tres empresas, cada una se dedicaba a una cosa diferente, y así estuvo funcionando hasta hace 2 años. Quisimos fusionar sobre todo Pena Bimetallic Technology, Intosa y Construcciones Mecánicas Olivartes (empresa perteneciente a Pena) en una sola empresa porque había varios problemas añadidos. Uno de los problemas era que teníamos muchas empresas y eso nos obligaba a tener un coste muy elevado de gestión, y otro de los motivos ha sido porque hemos buscado más estabilidad en la empresa. Las tres empresas, Pena Bimetallic, Intosa y la tercera empresa Const.Mec.Olivartes, dedicada a la construcción y reparación de cilindros y calandras para la industria de papel y cabezales de inyección de aluminio, juntas permiten aunar posibilidades de mercado ya que cada una de ellas tiene un mercado particular, así cuando baja la demanda en uno de los mercados aprovechamos para suplirlo con otro que está en más auge. En producción, por ejemplo, hemos buscado la polivalencia de las personas, que sean especialistas en los tres productos de las tres empresa.

La fusión de las tres empresas hace que todas se vuelvan más fuertes en el conjunto de sus esfuerzos ya que el total de su equipo humano se va adecuando a la mayor o menor demanda de cada empresa.

La demanda ha bajado de una manera general, especialmente en automoción y construcción. Nosotros sobre todo hemos notado una bajada importante causada por el miedo colectivo a la inversión. Hay muchas empresas que aun trabajando bien han reducido drásticamente sus inversiones por ese ‘miedo’ a qué pasará. Muy buenos clientes nuestros este año no quieren invertir ni la mitad que el año pasado. Aunque el negocio no les vaya mal, no quieren arriesgarse.

Nuestro negocio ha bajado entre un 20 y 30%, pero dentro de todo vamos subsistiendo, sobre todo gracias a la gran variedad de productos y servicios que ofrecemos. Aún así, nuestras previsiones son optimistas y esperamos un repunte a finales de este año. Aunque ahora los clientes no estén comprando, llegará un momento en que la máquina necesitará nuevos husillos y cilindros.