GMG implementa un robot GP12 de Yaskawa para la alimentación de envases en el proceso de etiquetado de una empresa farmacéutica

GMG, empresa especializada en etiquetadoras, se enfrentó al desafío de optimizar el proceso de alimentación de envases de un nuevo medicamento desarrollado por una de las empresas líderes del sector farmacéutico. Dicha compañía, buscaba una solución automatizada que garantizase la eficiencia y precisión en la producción, optimizando el proceso para aumentar su productividad, algo que logró gracias al robot Motoman GP12 de Yaskawa.

Desde GMG necesitaban un equipo capaz de manipular de una manera precisa y eficiente distintos formatos de bandejas a una cadencia elevada. En concreto, el proceso de alimentación implicaba el manejo de varios formatos de bandejas, una para cada tipo de envase.

El cliente ya contaba en sus instalaciones con una solución de Yaskawa y, contentos con el rendimiento que estaba ofreciendo, querían seguir confiando en la compañía nipona para esta nueva instalación.

Con sus necesidades concretas claramente definidas, desde GMG se pusieron en contacto con Yaskawa Ibérica, donde realizaron un meticuloso análisis, tanto del proceso productivo como de la solución diseñada por ellos. Además, también realizaron un exhaustivo estudio y decenas de simulaciones de movimientos y tiempo para ver cuál era el mejor robot para este proyecto concreto. Una vez comprobaron que era capaz de cumplir los tiempos de ciclo exigidos por el cliente, llegaron a la conclusión de que la mejor opción era el robot de manipulación compacto Motoman GP12.

Esta solución de fácil instalación y mantenimiento ofrece una capacidad de carga útil de hasta 12 kg. Además, su alta velocidad de funcionamiento y un alcance de 1440 mm permitía cumplir de manera holgada las exigencias de manipulación y ritmo presentadas por el cliente. Por último, su sistema de protección IP65/67 y sus certificaciones en materia de seguridad, facilidad de limpieza e higiene, encajaba perfectamente con las necesidades de una industria como la farmacéutica.

El proyecto supuso un gran número de desafíos para la compañía, más allá de las normativas en calidad e higiene. Por ejemplo, el de la alimentación de los envases, ya mencionado anteriormente, que quizás fue el más complejo en la fase de diseño.

Para solventarlo, desde GMG diseñaron diferentes garras y programaron la repetición de movimientos de cada formato para tener en cuenta tanto la forma de las bandejas como la posición de los inyectables. Además, el sistema cuenta con su propia trazabilidad gracias a una cámara para visión y posicionamiento de la etiqueta.

Por último, al tratarse de un producto muy exclusivo y para el consumo humano, su etiquetado tenía que ser tremendamente preciso, por lo que había que integrar un sistema de rechazo para todos aquellos inyectables que no estaban correctamente cualificados. Así, cuando la solución marca la etiqueta con el número de lote y la fecha de caducidad, si el inyectable no cumple una serie de parámetros, rechaza la etiqueta.