Estable, preciso y rápido en el mecanizado de piezas complejas o como solución de producción altamente automatizada
DMG MORI redefine el fresado de 5 ejes de alta productividad con su centro INH 63
La fabricación automatizada, uno de los pilares de la transformación del mecanizado (MX), requiere máquinas herramienta que garanticen un funcionamiento tan productivo como fiable. DMG MORI cuenta para ello con el centro de mecanizado horizontal modelo INH 63.
El robusto diseño del centro de mecanizado horizontal de 5 ejes INH 63 de DMG MORI garantiza la producción precisa a largo plazo de componentes complejos con pesos de pieza de hasta 1.000 kg. El área de trabajo es de ø 1.070 x 1.000 mm. El tamaño máximo del palé es de 630 x 630 mm. Gracias a sus dimensiones compactas, este centro puede integrarse fácilmente en sistemas de producción automatizados, allanando el camino hacia el futuro de la fabricación. Además, el innovador equipamiento en torno al suministro de refrigerante garantiza un funcionamiento altamente eficiente y, por tanto, sostenible.
Moldes para el sector de moldes y matrices, cajas de baterías para vehículos eléctricos o carcasas de válvulas en el sector aeroespacial
El INH 63 convence por su alta precisión y su rápido mecanizado en una amplia gama de aplicaciones, desde la fabricación de moldes para el sector de moldes y matrices, cajas de baterías para vehículos eléctricos o carcasas de válvulas en el sector aeroespacial. Su diseño estable con una estructura simétrica optimizada mediante FEM y columna inclinada, así como husillos de bolas gemelos en los ejes X, Y y Z permiten un fresado preciso y dinámico. Los sistemas de medición directa SmartSCALE de MAGNESCALE ofrecen una gran precisión de posicionamiento. La refrigeración fiable de los husillos de bolas y otras fuentes de calor suprime el desplazamiento térmico y los cambios en la postura de la máquina.
DMG MORI además ha aumentado la capacidad de corte en un 65% en comparación con el modelo anterior. En el mecanizado de 5 ejes, la INH 63 ofrece un amplio rango de giro de + 45° a -195°, mientras que los motores de accionamiento directo en los ejes A y B alcanzan velocidades de 30 rpm y 90 rpm respectivamente. Además, cuenta con un husillo powerMASTER con una velocidad de 12.000 rpm y 808 Nm de par para corte pesado. Opcionalmente está disponible un husillo de 16.000 rpm y 1.414 Nm. Para los husillos MASTER, DMG MORI ofrece una garantía de 36 meses sin limitación de tiempo de funcionamiento.
Altas capacidades de moldes para una producción autónoma con seguridad de proceso
El almacén de ruedas, que dispone de 63 posiciones de herramientas de serie, puede ampliarse a seis ruedas, ofreciendo espacio para hasta 363 herramientas. Aquí caben herramientas de hasta ø 320 x 700 mm y 35 kg (opcionalmente 50 kg). A partir de dos ruedas, es posible la preparación paralela a tiempo completo y a tiempo parcial. Las elevadas capacidades de los moldes permiten un funcionamiento autónomo prolongado cuando la INH 63 se integra en soluciones de almacenamiento de grandes palés, por ejemplo. Un control óptico de rotura de moldes y virutas favorece una producción segura.
Automatización hacia el futuro de la fabricación
La INH 63 puede utilizarse de forma flexible en la producción automatizada. Para ello se dispone tanto de almacenes lineales de palés (LPP) como de almacenes circulares (CPP), en función del número de posiciones de palés necesarias y de la superficie de producción disponible. La presión de apriete hidráulica en los dispositivos de sujeción se mantiene gracias al palé, incluso durante los cambios de palé. En el futuro, DMG MORI también permitirá la manipulación de piezas de trabajo mediante MATRIS o AMR.
Características innovadoras para la máxima eficiencia energética
Para impulsar la Transformación Verde (GX), otro pilar de la Transformación del Mecanizado (MX), DMG MORI ha equipado la INH 63 con características innovadoras que permiten un funcionamiento energéticamente eficiente. Por ejemplo, el zero-sludgeCOOLANT pro, un depósito de refrigerante vertical, permite separar fácilmente los lubricantes y los refrigerantes. Esto aumenta la vida útil del refrigerante y reduce las emisiones de CO2 en hasta 7,5 t al año. Las boquillas de refrigerante de la zona de trabajo con un diámetro de ø 3,8 mm no se obstruyen y, con el sistema opcional AI Chip Removal, funcionan según sea necesario, en función de la cantidad de virutas. Esto permite ahorrar hasta un 57% de energía por hora. Otras opciones de ahorro de energía son el suministro interno de refrigerante de hasta 100 bares y el cortador de neblina de emulsión zeroFOG, que puede reducir las emisiones de CO2 en otro 35%.
