Entrevista Xavier Plantà, director del Área de Tecnologías Industriales de Eurecat
Durante la pasada edición de la Semana de los Moldes 2018, que se celebra en Portugal, tuvimos ocasión de hablar con Xavier Plantà, director del Área de Tecnologías Industriales de Eurecat, sobre qué son las tecnologías de integración y metodologías holísticas, de la situación actual de los moldes en el mercado español y de cómo el centro tecnológico puede ayudar a una empresa transformadora de plástico a implementar nuevas tecnologías y ser más competitiva.
Su ponencia versó sobre innovación en materiales aplicando tecnología de integración y metodologías holísticas. ¿Puede explicar la tecnología?
Es muy difícil inventar una tecnología de cero, es un proceso muy largo y complicado. Las mayores innovaciones pasan por combinar eficientemente tecnologías conocidas para poder crear algo nuevo. Por eso se llama Holistic Manufacturing, la combinación de disciplinas y más ahora, que cada vez más irrumpen nuevas tecnologías que pueden ayudar mucho más a mejorar las ya existentes.
¿Cree que las empresas están aplicando nuevas tecnologías o hay una voluntad en hacerlo?
Considero que los proyectos ya empiezan a estar vivos. La crisis ha pasado mucha factura pero lo cierto es que las empresas comienzan a implementar tecnologías que les ayudan a desarrollar nuevos proyectos, por ejemplo, sobre materiales compuestos, piezas de plástico con tecnología impresa, de electrónica impresa integrada en piezas de plástico… En definitiva, buscan valor añadido a la monofactura y muchos dispositivos, especialmente del sector médico y de la salud, ya se fabrican con materiales complicados y difíciles de moldear.
¿Qué proyectos del sector de plástico desarrollan actualmente en Eurecat?
Tenemos en marcha proyectos con muchas empresas. La diferencia es que antes nos centrábamos prácticamente en plástico y 'tooling' y ahora tenemos muchas disciplinas. Por ejemplo, desarrollamos proyectos en la fundición en aluminio aplicando los ultrasonidos directamente en el horno para poder desgasificar, elaboramos dispositivos electrónicos que están integrados en piezas de plástico, realizamos pruebas de concepto del sector de la automoción, con sensores integrados... Desarrollamos muchos proyectos en el ámbito de pruebas de concepto para evaluar las nuevas tecnologías y ayudar a la empresa a implementarlas más adelante.
Un hecho destacable es que este año finalizaremos las capacidades de la primera planta piloto para plásticos funcionales, la mayor del sur de Europa. Tiene ya dos máquinas de inyección en una sala blanca y una máquina de impresión con un 'pick and place' también en sala blanca. Podremos desarrollar componentes plásticos con funciones superficiales o de interior y ayudándolo con electrónica. Es algo muy novedoso.
¿Cuál es la situación actual del sector de moldes y matrices en España? ¿Se ha superado ya la crisis?
Ahora el mercado está estable. Ha disminuido tanto en número de empresas como en número de trabajadores. Se dieron varias causas de forma simultánea: un relevo generacional, la crisis económica y las condiciones de pago. Todo eso provocó un coctail que hizo que muchas empresas desapareciesen, sobre todo aquellas que fabricaban moldes de gran tamaño. Las empresas han reducido mucho las estructuras y no están dispuestas a hacer grandes inversiones. Es difícil recuperar este tipo de moldes.
¿Se ha estabilizado la situación?
Sí. Tenemos un número considerable de empresas pero de pequeña dimensión. Buscan ofrecer un servicio ágil y sobre todo trabajar muy cerca de los clientes. La media de empresas estará en 10 ó 12 trabajadores, y no quieren crecer.
¿Ven en la fabricación aditiva un posible competidor del molde?
En absoluto. Pensamos lo mismo que hace diez o quince años. Es una tecnología más de fabricación que jamás sustituirá a las tecnologías tradicionales. Se hibridarán con ellas y será una más dentro del taller donde se aplicará de una manera racional. No todos los moldes se podrán realizar con fabricación aditiva y la mayoría quizá se desarrolle a partir de una combinación de tecnologías.
¿Cuál ha sido la evolución de su centro en los últimos años y cómo cree que es su futuro?
Estamos muy contentos porque hicimos un cambio radical de la unión de los cinco centros. Una unión tanto física como jurídica y una reorganización de competencias. Desde mi punto de vista, ha sido un gran éxito. Ofrecemos soluciones que antes como centros individuales no teníamos. Ahora podemos abordar proyectos de materiales compuestos, desde la materia prima, el polímero y el refuerzo, desde la tecnología textil donde se diseña y se hibrida, pasando por la fabricación de los utillajes y hasta la optimización del proceso e incluso fabricación de preseries. Ofrecemos un paquete global a las empresas con un solo interlocutor.
¿Qué servicios pueden ofrecer a un transformador de plástico?
Tecnologías emergentes, pruebas piloto de las mismas, desarrollo de tecnologías específicas, crear productos implementando tecnologías desarrolladas por nosotros, por la empresa o por terceros… los servicios son numerosos.
Debemos identificar con la empresa de plástico, cuál es su necesidad, cuál su problema a solventar, su ‘roadmap’ a corto medio plazo y trabajar conjuntamente. Solemos hacerlo en el ámbito de prueba de concepto, lo escalamos a planta piloto y después a producción en masa. Tenemos unos pequeños demostradores de pruebas electrónicas que llevábamos a cabo en las instalaciones de Mataró (Barcelona). Ahora, tenemos recursos para escalar la tecnología a nivel de planta piloto y acompañar a la empresa a implementar y transferir el conocimiento.
