La adquisición de una máquina de sinterizado por láser de EOS le permite diversificar su producción

EGI, Electroacústica General Ibérica, S.A., es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de sistemas de sonido ambiental, intercomunicación, comunicación y megafonía ubicada en Zaragoza con presencia internacional. La compañía ofrece amplias gamas de producto que cubren las necesidades de prácticamente cada sector que precise material de sonido, comunicación o megafonía. Además, gracias a la máquina de sinterizado por láser de EOS, representada en España por RMS (Rapid Manufacturing Systems), la empresa es capaz de crear moldes y prototipos para realizar pequeñas tiradas evitando así la subcontratación y acortando los ciclos. Puede incluso crear prototipos para terceros. Se trata de una nueva actividad que está teniendo una buena aceptación y ha despertado el interés de empresas externas.

Inserto del molde obtenido mediante sinterizado de polvo metálico realizado en la máquina EOS.

En el sector del sonido EGI es una empresa conocida, pero tal vez no lo sea tanto en el sector de los plásticos. Sin embargo, en Plásticos Universales nos hacemos eco de su actividad porque desde hace poco ha incorporado a sus sistemas de fabricación un método disponible en el mercado hace ya algún tiempo, pero no muy habitual en los talleres: la utilización de una máquina de sinterizado de polvo metálico para realizar moldes que se utilizan posteriormente en condiciones de producción para series cortas.

La compañía dispone de una amplia gama de productos. Entre sus productos más relevantes se encuentra la serie Domos, una gama de sonido ambiental ideal para instalar en viviendas que hace más fácil y confortable la vida del usuario final en su vivienda. Asimismo, el nuevo mando D48U, último incorporado a esta serie, y que supone una prueba de la aplicación de los más recientes medios tecnológicos. Otros nombres conocidos en este mercado son Millenium, Secura, Escenic y Opto.

Fabrica sus propios productos y también subcontrata, aunque la tendencia es la fabricación en las propias instalaciones (ver texto en recuadro en este mismo reportaje).

Disponen de producto propio de todas las series. Normalmente se almacenan, pero algunas referencias se fabrican bajo pedido por su complejidad, coste o poca rotación.

En el año 1996 EGI adoptó la fabricación celular como sistema de trabajo. La elección de este método vino motivada principalmente por la creciente necesidad de garantizar que el producto en fabricación cumple los requisitos determinados en su diseño: calibres, ordenadores de comprobación electrónica, muestrarios de piezas para detectar defectos estéticos... Estos elementos están sujetos a mantenimientos preventivos y paliativos y a calibraciones. El sistema informático adaptado a cada célula, informa al operario de la misma sobre todos aquellos puntos que inciden en el ritmo al que se debe fabricar y el método de fabricación a seguir para cada producto entre otros informes.

Led para guía de luz de EGI moldeada en el molde sinterizado.

Cada célula de fabricación se compone de varias zonas donde, por el siguiente orden, se realizan las diversas actividades necesarias para completar un producto: inserción y soldado de componentes electrónicos, montaje de agrupaciones de circuitos electrónicos, verificación electrónica, montaje mecánico y, para finalizar, etiquetado y embalaje de cada producto.

En la actualidad, el departamento de I+D de EGI se compone de unas 20 personas, en su totalidad personal titulado, principalmente ingenieros que componen los subdepartamentos de electrónica, acústica, software, diseño industrial e Ingeniería de fabricación. Todos ellos están dotados de importantes medios de trabajo, no en vano EGI fue pionera en Aragón en el uso de programas de diseño mecánico 3D. También es destacable que EGI dispone de la única cámara anecóica del sector provista de buena dotación de instrumental de precisión para medidas acústica.

La empresa dispone en la actualidad multitud de máquinas destinadas a la producción en las que realizar procesos desde el inicio de la producción hasta el acabado final. Ejemplos son varias fresadoras de pequeño tamaño, una fresadoras de 5 ejes, una máquina de corte por láser, dos máquinas de marcado láser, plegadora y máquina de soldadura.

Pieza inyectada en el molde hecho con la máquina EOS.

En el taller mecánico dispone de otras máquinas, dedicadas a la fabricación de prototipos. Dos fresadoras, torno, rectificadora y la recién adquirida máquina de sinterizado metálico de EOS, además de una máquina de inyección de 40 toneladas.

Estos dos últimos equipos, la máquina EOS de sinterizado metálico y la inyectora de plásticos, son precisamente los que dan pie a un ambicioso y novedoso proyecto de EGI, probablemente uno de los primeros, si no el primero, de estas características en el mercado español. Se trata de fabricar moldes prototipos mediante sinterizado de polvo metálico, moldes que serán utilizados en sus instalaciones para la inyección de algunas de sus referencias a fabricar. La búsqueda de esta solución estuvo motivada por la urgencia con la que era preciso servir los pedidos a los clientes y el alto número de errores en la fabricación que suponía la realización de productos por el método de montaje en cadena. En la actualidad y gracias a este método de fabricación que integra la máquina EOS y la inyectora, son los pedidos de clientes los que regular el flujo de fabricación.

Cada célula cuenta con útiles, verificadores e informática independientes y especiales para ella. Los útiles sirven para facilitar el procesamiento manual de los materiales. Son siempre herramientas ligeras, fáciles de utilizar y mantener y adaptadas a los procesos en los que se usan.

Inserto del molde preparado para la inyección.

EGI cuenta con una máquina de sinterizado por láser de EOS. Con esta máquina, la compañía pretende, conjuntamente con la de inyección, crear moldes prototipos de la forma más rápida posible y utilizarlos para la inyección en la propia empresa para tener una pequeña tirada de pieza final que sacar al mercado sin tiempos de espera que la subcontratación en muchas ocasiones implica, y en función de la aceptación del cliente, fabricar el molde serie para grandes tiradas.

No obstante la empresa también la está utilizando para realizar prototipos que, con el método convencional del mecanizado, podrían resultar más costosos. De hecho, EGI ya ha realizado varios trabajos para empresas externas que se han interesado por esta tecnología y se está en contacto con otras muchas para trabajos en corto-medio plazo.

En la actualidad dispone de un molde fabricado por la máquina y cuyas piezas inyectadas se están montando en la pieza final para cliente con una buena aceptación. Además, la compañía dispone de otro molde que se está preparando cuyo ajuste se realizará en breve.

Según la compañía, la máquina de sinterizado por láser les ha permitido una mayor flexibilidad en la puesta en el mercado de piezas de nuevo diseño, “dado que podemos crear un molde sin tener que esperar la disponibilidad de terceros”. También gracias a la adquisición de esta máquina, la empresa aragonesa ha podido entrar en el mercado de prototipado rápido fabricando prototipos a terceros.