Boppard acoge los Innovation Days 2024

A orillas del Rin, en el corazón de Renania (Alemania) y rodeada de un impresionante paraje natural se encuentra la ciudad de Boppard. En esta localidad alemana equidistante entre Colonia y Frankfurt, Bomag fabrica buena parte de las máquinas que construyen las carreteras de todo el mundo. En estas instalaciones, la compañía acaba de celebrar sus Innovation Days, donde ha demostrado que hay un gran espacio para la innovación en el sector de la maquinaria para el asfalto.

Hubo momentos para el espectáculo en los Bomag Innovation Days.

Más de 1.500 visitantes han acudido a la sede central de Bomag durante la celebración de la novena edición de su gran semana dedicada a la innovación. Clientes, representantes de delegaciones de todo el mundo y periodistas internacionales han podido conocer de cerca la visión de la compañía perteneciente al Grupo Fayat sobre los avances en la industria, especialmente en lo relativo a las nuevas tecnologías.

De los 2.500 empleados con que cuenta la compañía a nivel global, 1.700 trabajan en la planta de Boppard. Inaugurada en 1961, es el mayor de los cinco centros de producción con que cuenta Bomag por todo el mundo: Alemania, Estados Unidos (Ridgeway), Italia (Alfonsine), China (Changzhou) e India (Pune). Actualmente, está presente en 150 países, bien a través de sus 12 filiales (la última, en España, tras la reciente adquisición de Maquinter) o por medio de sus 400 distribuidores.

Ingo Ettischer, presidente de la compañía desde el pasado mes de julio, explicó en su bienvenida a los asistentes que “Bomag tiene una tradición y un legado muy importante desde 1957. Desde entonces, no ha parado de crecer gracias al sentido de la innovación y una cartera de productos que no ha parado de crecer”. Un portfolio que ya supera los 250 productos y que superó los 1.000 millones de euros en ventas en 2023.

Como destacó Ettischer, pertenecer al Grupo Fayat supone un gran respaldo para la compañía que dirige: “Una de las mejores noticias para Bomag es formar parte del Grupo Fayat. Nos da más estabilidad y nos permite tener una visión más a largo plazo del negocio”.

“Bomag tiene un legado como marca premium con presencia globa. Estamos inmersos en un proceso de transición, digitalizando nuestras máquinas y nuestros procesos internos, apostando por la sostenibilidad en las máquinas y en la compañía”, continuó el presidente, que destacó cuatro grandes focos de trabajo en los que se encuentra inmersa la compañía: seguridad y salud, motores alternativos, conducción autónoma y digitalización.

Jonathan Stringham explicó qué entiende la compañía por construcción eficiente de carreteras: “No se trata solo de fabricar buenas máquinas. Tenemos que ser capaces de entender mejor los costes y controlar los procesos. El siguiente paso llega con la digitalización y el análisis de los datos de la obra para saber qué vamos a necesitar”.

Esta solución está acompañada de Bomap, la aplicación que permite supervisar los trabajos de compactación de tierras y asfalto, en tiempo real y para cualquier fabricante. El conductor del rodillo ve de inmediato dónde el suelo ya está compactado de forma óptima y dónde hacen falta más pasadas aún, pudiendo ahorrar hasta un 40% del número de maniobras, con lo que ello tiene de impacto positivo en los consumos y el mantenimiento de los equipos.

Por su parte, Bomap Pave es la solución de la compañía para la gestión de los trabajos de extendido. En su última actualización, incorpora el trazado de temperatura al lugar de trabajo conectado y la monitorización del consumo de material en tiempo real.

Se ha buscado una mayor sencillez en el manejo, con un selector giratorio con tres modos de compactación ajustables: oscilación, amplitud reducida y amplitud grande. La amplitud máxima funciona con una fuerza considerablemente superior a la de las máquinas estándar. Los espesores de capa de hasta 50 cm en grava y arena y de 40 cm en suelo mixto no son ningún problema. Si, aun así, se debe compactar sobre tuberías y conductos, el rodillo juega una segunda ventaja: en el modo de oscilación, el BW 177 BVO-5 PL compacta de forma especialmente suave, pero no por ello menos eficaz.

El RS 600-2 y el RS 650-2 se diferencian únicamente por la variante de motor utilizada. El RS 600-2 cumple la normativa de gases de escape Tier 3 y el RS 650-2 la Tier 4/Fase 5. Ambas clasificaciones de gases de escape se consiguen utilizando un motor Deutz de 8 cilindros con diferentes sistemas de postratamiento de gases de escape. Gracias a este motor especialmente potente, la RS 600-2 o la RS 650-2 pueden empujar un camión cisterna de emulsión de betún de unas 40 toneladas durante el proceso de mezcla y, al mismo tiempo, remolcar un camión cisterna de agua de unas 30 toneladas.

Para su funcionamiento, escanea continuamente el entorno de la máquina, lo que le permite reconocer a tiempo posibles peligros e iniciar automáticamente una respuesta de conducción adecuada. En caso de posible colisión, el asistente de frenado de emergencia interviene automáticamente, aplicando diferentes estrategias de frenado. Si la situación de conducción lo permite, sólo se reduce la velocidad de trabajo del rodillo, por ejemplo, si una persona ya se está apartando de la trayectoria del vehículo y, por tanto, de la zona de peligro potencial. Estas funciones de deceleración automática no sólo ayudan a evitar accidentes, sino que también protegen la superficie de asfalto caliente de los daños causados por una frenada brusca. Las estrategias de anticipación y frenado minimizan el riesgo de daños en la capa asfáltica y aumentan la vida útil de la calzada.

El sistema de asistencia se visualiza y se maneja a través de la pantalla táctil, que se monta de serie en los rodillos tándem Bomag de dirección pivotante. El asistente de frenada de emergencia puede adaptarse individualmente al estilo de conducción del operador y a las condiciones específicas de la obra. El conductor puede ajustar en todo momento la intensidad de frenado en tres niveles.

En la eventualidad de que el control remoto se pierda alguna vez, el mando de recambio se acopla sin necesidad de conocimientos especiales u otros utensilios. Después del cambio, el control remoto y la máquina quedan conectados de nuevo de forma segura e inmediata. Ya se puede continuar con el trabajo de compactación. Los joysticks de formas ergonómicas facilitan al máximo el control preciso de la máquina.

Para permitir un funcionamiento con las mínimas interrupciones posibles, el control remoto está equipado en origen con dos baterías. El funcionamiento de las baterías abarca un intervalo entre 35 y 40 horas. En la pantalla del control remoto se visualiza el estado de carga. Con el cargador disponible opcionalmente se puede recargar la segunda batería mientras la máquina está servicio. Este cargador, incluso, se puede integrar en el compartimento para objetos del rodillo para zanjas.

De ruta por las fábricas

Entre de las actividades programadas para los Bomag Innovation Days, se llevó a cabo la visita a las distintas plantas que la compañía tiene en sus instalaciones de Boppard. Entre las naves visitadas se encuentra la planta de ensamblaje de equipos ligeros, la de los bastidores, la fábrica de fresadoras, la línea de producción de recicladoras y las plantas para rodillos y tambores.

Cada una de ellas con sus particularidades, combinan la automatización en las líneas de montaje con algunas partes en las que el trabajo se desarrolla de manera manual. Por ejemplo, la planta de equipos ligeros, una de las más grandes, consta de seis líneas de ensamblaje, en la que trabajan unos 200 empleados en distintos turnos. Actualmente tiene una capacidad de producción de 45.000 unidades al año.

En la planta de fresadoras, con tres líneas de ensamblaje, se fabrica la gama PM2000. Se trata de la máquina más compleja de la compañía, con más de 15.000 piezas, 60 mazos de cables y 300 latiguillos. Por su parte, en la planta de rodillos de tierra se montan más de 90 equipos distintos, desde 3 hasta 26 toneladas.

Los test exhaustivos son también comunes a las distintas plantas, para garantizar el perfecto funcionamiento de las máquinas incluso en condiciones extremas de trabajo.

Una exhibición espectacular

Durante las jornadas no podía faltar la tradicional exhibición de maquinaria este tipo de eventos. A pesar de que los grandes fabricantes se esfuerzan cada vez más por innovar en sus presentaciones, la llevada a cabo por Bomag fue especialmente variada y espectacular. Un enorme número de máquinas y muchas de las innovaciones mostradas durante estos días desfilaron por el anfiteatro de demostraciones de Boppard, al tiempo que los asistentes disfrutaban con malabaristas de balón, acrobacias en motocicleta y pirotecnia variada, entrevistas en directo a diversos responsables de la compañía e incluso una cata de vinos sobre un pisón de compactación.

Con el hilo argumental de la amenaza constante del simpático ‘Downtime Devil’ (el Demonio de las paradas), las máquinas de Bomag consiguieron derrotar a este gran enemigo de la productividad con la ayuda de los malabaristas y operarios que participaron en el espectáculo.

Los equipos para la fabricación de carretera y reciclaje, por su propia tipología y su mayor rigidez que otra clase de maquinaria, presentan un desafío a la hora de plantear exhibiciones de este tipo. Sin duda, el equipo de Bomag superó con nota el examen del espectáculo.