Kohler/Lombardini, preparados para el futuro
Con vistas a la entrada en vigor de las próximas normas referentes a las emisiones (TIER 4 final, superiores a 19kW en EE.UU.; Stage IIIB, superiores a 37kW en la UE) Kohler ha presentado en su planta de producción de Reggio Emilia la nueva gama de motores Diésel KDI, Kohler Direct Injection.
La prensa especializada de toda Europa asistió a la presentación de este importante desarrollo del Grupo Kohler que ha realizado una inversión que supera los 30 millones de euros en el proyecto.
Diseñado en Reggio Emilia, donde se ubica el centro de producción de Lombardini en Italia, el motor KDI ha sido desarrollado por una plataforma de trabajo multifuncional que ha implementado todos los departamentos empresariales, desde compras hasta las líneas de montaje. 25 especialistas, entre ingenieros y proyectistas, diseñaron y pusieron a punto el motor en un tiempo récord de 24 meses.
Una gran inversión de Kohler Co. (30 millones de Euros en tres años), permitirá a la empresa de Reggio Emilia relanzar su propio futuro, apostando por sí misma y en cuya factoría donde se producirán los nuevos motores.
La innovación es el denominador común de todo el proyecto de esta familia de motores completamente nueva, que se distingue por el empleo de una tecnología extremadamente a la vanguardia, que permite una combustión limpia limitando las emisiones, sin utilizar ningún sistema de post-tratamiento, y que al mismo tiempo garantiza prestaciones extraordinarias.
Los valores excelentes de potencia y par con relación a las reducidas dimensiones y a la ausencia de sistemas para reducir las emisiones, como el DPF, se traducen en ventajas para todos los OEM que pueden sustituir sus motores actuales por motores de cilindrada inferior y al mismo tiempo, al no tener que ocuparse del proceso de regeneración, les permite reducir consumos y alargar los intervalos de mantenimiento.
Innovando el futuro
El proyecto, muy centrado en las demandas del mercado, fue desarrollado utilizando el nivel más alto de tecnología existente. Una combustión limpia, realizada gracias a un sistema de inyección Common Rail de alta presión (2000 bar) de última generación, equipado con la válvula EGR (controlada electrónicamente), para la recirculación de la cantidad correcta de gases de combustión enfriados por líquido a través de un intercambiador agua/aire, permite conseguir la conformidad con los niveles de emisión al mismo tiempo que prestaciones únicas sin utilizar sistemas de “post- tratamiento, after-treatment”. El valor añadido del KDI y de las selecciones tecnológicas efectuadas para realizarlo se traducen, para los usuarios finales, en “Best Comfort”, por lo compacto que resulta ser el motor, por sus prestaciones, por su robustez y por los bajos niveles de emisión, tanto en términos de vibración como en cuanto al ruido y “Bajo Coste de Funcionamiento – Low Oprerating Cost”, eficiencia de consumos, uso y mantenimiento.
Sin necesidad de DPF
La ausencia de dispositivos de post-tratamiento trae numerosas ventajas tanto para el constructor como para el usuario final. Gracias al sistema avanzado de inyección (Common Rail 2000 bar, válvula EGR y cuatro válvulas por cilindro) no es necesario el DPF. KDI está pensado para ser compacto pero con una gran capacidad de prestaciones (potencia, hasta 23kW/l; y par, hasta 120 Nm/l). La ausencia del proceso de regeneración reduce los consumos de combustible (entre el 3% y el 5%, si se compara con una solución de inyección electrónica de media presión (1600bar) más DPF; más del 10%, si se compara con una solución de inyección directa y DPF autónomo) como también de aceite.
En el consumo de aceite también repercute el alisado especial de los cilindros, realizado con maquinaria de última generación que, permitiendo una reducción de las fricciones, optimiza los consumos y lleva los intervalos de mantenimiento a 500 horas, con una mejora que va desde las 250 horas (comparando KDI con motores actuales no conformes a las normas TIER IV final) hasta las 350 horas (suponiendo su consumo de aceite con DPF). Además, en los intervalos de mantenimiento no repercute la necesidad de sustituir el filtro antiparticulado (Ciclo de vida estimado en unas 3000 horas).
La nueva gama de motores KDI
Kohler presentó la nueva gama de motores en el acto organizado en la planta de producción de la marca en Italia. En palabras del presidente del grupo, Gianni Borghi, en el momento de realizar su presentación: “La gama KDI constituye una oportunidad importante para el futuro”. Son dos los objetivos logrados por el desarrollo de la nueva familia de motores: Conformidad a los niveles de emisión vigentes a partir del primero de enero de 2013 (TIER 4 final; Stage IIIB) y ampliación de la gama de motores diésel hasta 100kW.
Los tres modelos de inyección directa, que se distinguen por una cilindrada diferente (1.9L – 2.5L – 3.4L), ofrecen dos distintas configuraciones: Inyección Mecánica conforme a las normas de emisión Tier 3/STAGE IIIA e inyección Common Rail: Conformidad a las normas de emisión Tier 4/STAGE IIIB.
Los nuevos motores corresponden a los modelos KDI 1903 con una cilindrada de 1861 cc; KDI 1903 TCR de 3 cilindros y 1861cc; KDI 2504M de 4 cilindros y 2482 cc; tres modelos de 2482 cc y 4 cilindros en tres versiones: KDI 2504, KDI2504 TM y KDI 2504 TCR y, por último cuatro modelos de 4 cilindros y una cilindrada de 3357 cc en los modelos KDI 3404M, KDI 3404TM, KDI 3404TCR y KDI 2504 TCR.
