Desarrollada por Prima Additive, la máquina permite producir y reparar componentes metálicos para el sector de producción de energía

Enel instala una impresora 3D Laserdyne 795 en su planta de Santa Bárbara (Italia)

Redacción Interempresas10/06/2019

En Cavriglia, en el Centro de Ingeniería y Soporte Técnico de Enel Produzione de Santa Bárbara (Arezzo, Italia), Enel y Prima Additive inauguraron oficialmente el nuevo Laserdyne 795. La máquina, recientemente instalada en la planta, permitirá la producción y reparación de componentes metálicos.

Inauguración de la nueva máquina Laserdyne 795 en Enel Produzione. Foto: Cortesía de Enel.

La elección de Enel de una máquina de deposición directa de energía ha estado determinada por la flexibilidad de esta solución, tanto en términos de producción como de reparación. Este tipo de aplicación permite reducir el tiempo de almacenaje, reducir el tiempo de inactividad de una planta o partes de ella, y ahorrar dinero, permitiendo reparar y reutilizar el mismo componente.

Antes de la compra, Enel evaluó muchos estudios de caso relacionados con el papel de la eficiencia de los componentes y repuestos en la eficiencia y disponibilidad de las centrales eléctricas, además del número, stock medio, valor económico y tipos de daños de las piezas.

Esta solución innovadora, junto con la experiencia en la metalurgia y los ensayos disponibles en la planta de Santa Bárbara, así como la experiencia en el campo del diseño, la simulación y la operación, y el mantenimiento de las plantas, constituirá una nueva y concreta oportunidad para la actividad de Enel Produzione, tanto en Italia como en el resto del mundo.

Esta herramienta, que abarca los principales conceptos de Economía Circular, Industria 4.0 y sostenibilidad, permite tanto la ejecución de reparaciones y renovaciones de componentes dañados, como la creación de formas complejas y la reingeniería de piezas.

Entre las principales características de Laserdyne 795 se encuentra el cabezal láser BeamDirector, que trabaja en 5 ejes, combinado con una mesa giratoria basculante, para permitir la realización de piezas con hasta 7 grados de libertad. Este sistema permite dos modos de deposición diferentes: el primero implica la rotación de la pieza durante el proceso, mientras que en el segundo el cabezal láser se mueve a lo largo de todo el perfil del elemento. El área de trabajo es de 1.000 x 1.000 x 1.000 mm, un espacio ideal tanto para la reparación de piezas grandes como para la construcción de piezas pequeñas.

Laserdyne 795 de Prima Additive.

Las principales razones que llevaron a Enel a elegir una solución desarrollada por Prima Additive fueron el tamaño del volumen de trabajo, los 7 grados de libertad que podían facilitar la reparabilidad de algunos artículos y la posibilidad de ejecutar formas complejas (originales o rediseñadas). Otras características importantes son la potencia ajustable de la fuente láser, los parámetros de escaneo abierto, la CAD-CAM personalizada y la implementación de dos líneas separadas de aducción de polvo que, junto con los aspectos de ingeniería de polvo, permiten un desarrollo considerable de las propiedades mecánicas de las piezas producidas o reparadas.

“La División de Generación Térmica Global de Enel —dijo Enrico Viale, jefe de Generación Térmica Global de Enel— valoró positivamente la adopción de esta máquina, ubicada en Santa Bárbara, en el marco de un programa global de digitalización de procesos y activos, que involucra alrededor de 40 plantas termoeléctricas desde Rusia hasta Sudamérica. Este será un punto de referencia para la actividad de Enel en Italia, pero también en el mundo. Se optó por la internalización para asumir progresivamente el pleno dominio de los principales impulsores tecnológicos, primero en casos sencillos y repetitivos, para luego evolucionar hacia la reparación y rediseño de piezas más complejas, con el fin de mejorar constantemente la disponibilidad de las plantas de producción”.

Laserdyne 795 cuenta con el cabezal láser BeamDirector, que trabaja en 5 ejes combinado con una mesa giratoria.

“La fabricación aditiva es una tecnología Industry 4.0 que encaja perfectamente en la estrategia de digitalización del sector manufacturero. Como muchas tecnologías, tiene una gama extremadamente amplia de aplicaciones potenciales, cuya maduración pasa por la experimentación y la implementación en contextos de producción —dijo Paolo Calefati, vicepresidente de Desarrollo de Negocio de Fabricación Aditiva de Prima Industrie SpA—. “La colaboración con Enel es un ejemplo de una estrategia de innovación abierta y rentable. El laboratorio de Santa Bárbara es una excelencia en el territorio nacional para el estudio de los componentes utilizados en el sector energético y de generación térmica. La sinergia entre las competencias de Enel y las de Prima Industrie en mecatrónica y fabricación por láser, son la base de esta colaboración, dirigida a la realización de una máquina láser de deposición directa para el mercado de reparación y fabricación de componentes para el sector energético. Esta colaboración es un avance importante para Prima Industrie en la implementación de máquinas de fabricación aditiva de deposición directa y en el desarrollo de aplicaciones de reparación”.