Una exposición para los sensores de Leuze

Leuze estableció en 2020 un nuevo hito en la historia de la compañía: en tan solo 12 meses construyó y puso en funcionamiento su nuevo centro de distribución internacional en Unterlenningen (Alemania), cerca de la sede central de Leuze. Esto representa un claro compromiso con las raíces y la ubicación de la compañía. Se trata también de una clara declaración de sus objetivos de crecimiento y el enfoque de la compañía hacia el futuro.

El centro de distribución de Leuze cuenta con tres áreas de almacenamiento: el almacén para palets, el muelle de almacenamiento y el área principal del centro de distribución: el almacén automatizado de piezas pequeñas. Leuze ha implementado en su nuevo centro de distribución, junto con Gebhardt Intralogistics Group, un completo sistema propio de transportadores y almacenamiento.

Todo el proceso intralogístico tenía que ser automatizado y adaptado a las necesidades de la compañía. Y lo que es más importante, hubo que tener en cuenta las particularidades de las diversas tareas relacionadas con la preparación de pedidos para llegar a una solución que pudiera asumir de forma óptima los picos en la carga de trabajo. Un requisito fundamental es que fuera posible adaptar la solución de manera flexible y escalable al crecimiento adicional. Además del almacén de piezas pequeñas, Gebhardt también suministró un sistema de transportadores con soluciones perfectamente adaptadas y basadas en estaciones de trabajo multifuncionales y ergonómicas para preparación de pedidos y en el software de gestión del almacén Gebhardt StoreWare.

El almacén de piezas pequeñas se encuentra dentro de una estructura cerrada que mide 16 metros de altura, 66 metros de longitud y 10 metros de anchura. Los contenedores son conducidos por el sistema de transportadores a través de dos barreras equipadas con puertas de alta velocidad, hasta el área de almacenamiento, desde donde también vuelven.

El almacén de piezas pequeñas fue diseñado como una lanzadera de 2 pasillos con 38 niveles y cinco lanzaderas de un nivel (one level shuttles, OLS) Gebhardt StoreBiter en cada pasillo. “Hemos escogido lanzaderas de un nivel que incorporan la tecnología de condensador de Gebhardt. La característica especial de esta tecnología es su elevado grado de flexibilidad y escalabilidad. A ello se suma que requiere mucho menos mantenimiento que los sistemas de contacto convencionales de accionamiento lento. Además, son más duraderos, lo cual simplifica nuestros procesos de mantenimiento y aumenta la rentabilidad”, señala Ibrahim Zuva, director de Logística de Leuze, al explicar la decisión de optar por este tipo de lanzadera. La carga se debe realizar cada 20 minutos y se efectúa a través de los conductores instalados en el frontal del pasillo. El proceso de carga apenas dura unos pocos segundos.

Sistema transportador de Gebhardt. Foto: Daniel Stauch.

La lanzadera no necesita ser cargada por completo y es capaz de funcionar a plena capacidad, aunque esté cargada de forma parcial. Hay un elevador instalado en la parte frontal de cada pasillo, por lo que los contenedores del almacén de Leuze no son transferidos a ese nivel sino que las lanzaderas lo llevan hasta un elevador vertical que transporta las lanzaderas junto con los contenedores hasta la posición más baja. Allí los contenedores se transfieren al sistema de transportadores. Estos elevadores también se utilizan cuando los productos llegan al almacén. Cada elevador puede soportar un peso de 150 kg, incluida la lanzadera, y se desplaza a cuatro metros por segundo.

Para aumentar aún más la capacidad de manipulación, además de incrementar el número de lanzaderas se puede añadir otro elevador al final del pasillo. Si la solución actual llega hasta 130 ciclos dobles, la incorporación de un segundo elevador elevará el rendimiento hasta 200 ciclos dobles. El almacén emplea dos contenedores: uno de gran tamaño que mide 600 x 400 x 220 mm y otro más pequeño de 600 x 400 x 125 mm. Con los contenedores grandes, el almacén alcanza una capacidad de 33.000 espacios de almacenamiento. Si se apilan dos contenedores pequeños uno encima de otro, la capacidad se ve incrementada hasta 40.000 espacios de almacenamiento.

Sistema transportador de Gebhardt. Foto: Gebhardt.

En el caso de los productos que entran en el almacén, Leuze distingue entre productos procedentes de proveedores externos, que complementan la gama propia de Leuze, y los que llegan desde la planta de producción de Leuze. Los productos externos llegan en paquetes hasta el departamento de entrada de mercancías. Allí los empleados se encargan de desembalarlos, así como de comprobar la identificación y la cantidad. Si ambas son correctas, los productos se colocan en uno de los dos tipos de contenedores y se “emparejan” al contenedor para que el sistema ERP sepa qué productos hay en cada uno.

La fase del proceso en la que cada producto interno se asigna a un determinado contenedor tiene lugar en la planta de producción. Los contenedores se trasladan hasta un punto de carga donde entran en el sistema transportador. Los sensores de Leuze y el software de gestión del almacén (LVS) de Gebhardt se encargan del resto. “Nuestros sensores leen los códigos de barras con el fin de determinar la posición de cada contenedor en el sistema transportador y el LVS deposita los contenedores de forma arbitraria en el almacén de piezas pequeñas”, explica Zuva. El LVS conoce el orden en que se han depositado, por lo que también sabe en qué orden se deben recoger para su envío y cuándo se tiene que realizar. Los algoritmos guardados en el LVS controlan qué contenedor se recoge primero del almacén de piezas pequeñas y se introduce en una de las tres estaciones de recogida de preparación de pedidos. Los contenedores salen del almacén en las lanzaderas y el elevador vertical los traslada al nivel más bajo, donde se pueden manipular hasta el sistema transportador.

Una vez manipulado el contenedor por el sistema transportador, se traslada (controlado por los sensores de Leuze y el software StoreWare de Gebhardt) hasta una de las estaciones de trabajo multifuncionales encargadas de la preparación de los pedidos, cada una de ellas equipada con un pedestal de altura ajustable para garantizar una óptima ergonomía. La estación de trabajo multifuncional permite desarrollar tres funciones diferentes para la preparación de pedidos en cada una de ellas. La primera función se define como la función básica y se encarga de los pedidos suministrados a clientes finales europeos a través de los servicios habituales de paquetería. Los contenedores se mueven por medio del sistema transportador. Cuando llegan a la estación de trabajo, SAP le indica al preparador cuántos productos tiene que recoger para el pedido. Los productos se introducen en la caja de envío, que a continuación se empaquetan, se les adjunta el albarán de entrega y la etiqueta del proveedor del servicio, y el paquete se traslada de nuevo al sistema transportador hacia el departamento de salida de mercancías. Cuando el paquete llega al punto de recogida se carga en un palet y es recibido por el proveedor del envío. La segunda función es la responsable de los envíos a filiales no europeas, las cuales reciben las partidas agrupadas con una periodicidad semanal. La tercera función se denomina función de consolidación.

El sistema transportador y las estaciones de trabajo que preparan los pedidos se pueden adaptar fácilmente para manipular y llenar cajas de palets de gran tamaño. “La consolidación se efectúa entre productos procedentes del almacén de piezas pequeñas y otros que llegan desde las otras dos áreas de almacenamiento. Para unir los productos procedentes de las diferentes áreas se puede recurrir a un transportador adicional hasta la estación de trabajo que prepara los pedidos”, señala Ibrahim Zuva al explicar dicha adaptación.