La cadena de frío
15 de noviembre de 2008
Esta vigilancia continua de las condiciones atmosféricas debe llevarse a cabo en sectores tan diversos como el alimentario, el farmacéutico, o el transporte de flores, animales o aparatos electrónicos de precisión, entre otros. Para estas industrias, un error en el proceso puede suponer importantes pérdidas, por lo que resulta imprescindible una cadena de frío sólida. No estamos ante un tema menor; recientes estudios revelan que un 30 por ciento de la producción primaria mundial y un 40 por ciento de las frutas y verduras se pierden por falta de una refrigeración adecuada en el ciclo de producción. La variedad de referencias, de pedidos, de destinos, la caducidad del producto y la necesaria rapidez en el aprovisionamiento del mismo hacen imprescindible una buena gestión de la cadena logística. Pero, ¿cómo sería la cadena de frío ideal? Una cadena fuerte está compuesta por series ininterrumpidas de actividades de almacenaje y distribución que mantienen una temperatura determinada, y para conseguirlo es necesario un control constante de las condiciones de humedad y temperatura en las que se encuentran los productos que circulan a lo largo de la cadena de suministro. Hasta aquí la teoría. Para hacer que estas definiciones se traduzcan en realidades, la tarea debe ser conjunta: productores, plataformas logísticas, distribución, incluso, cliente final.
Problemática del sector
Según un estudio realizado por el Departamento de Economía y Ciencias Sociales de la Universidad Politécnica de Valencia, en el que se analiza la calidad del servicio de los operadores logísticos externalizados en el ámbito de la alimentación perecedera, una de las incidencias más habituales de la cadena logística son las roturas de la cadena de frío, junto a otras como falta de información, saturación de la capacidad del operador, uso de instalaciones y vehículos no refrigerados, pérdidas y roturas de mercancía y embalajes, incumplimiento de los plazos de entrega y servicio, hurtos, accidentes o avería.
Pero la cadena de frío y, en general, el control de calidad empieza en casa del productor, esto es, desde el primer eslabón de la cadena de distribución, y según refiere el citado estudio, en algunas ocasiones, las incidencias acontecen por causa del propio fabricante, especialmente en origen, como la mala identificación, embalaje insuficiente o vicios en la mercancía, aunque también en destino, bien por dirección incorrecta o bien porque el destinatario lo rechaza.
El estudio concluye con algunas reflexiones a tener en cuenta y que explicarían las razones de una situación, cuando menos, mejorable. Por un lado se cita la falta de inversión de los operadores en activos específicos, especialmente en la formación específica de los activos humanos y en nuevas tecnologías. También se señalan problemas en la distribución capilar, debido a que las superficies de venta son cada vez más exigentes en cuanto a los horarios de entrega de las mercancías, su temperatura y la mayor frecuencia de los pedidos. En este sentido, se confirma que la gran distribución está condicionando las actividades del sector de la logística frigorífica y aumentando su complejidad. Por último, el informe menciona como aspecto explicativo de las deficiencias en el servicio las prácticas oportunistas, así como los factores exógenos a la transacción y que son incontrolables por las partes, como los fenómenos atmosféricos, las retenciones de tráfico, los incendios, averías, etc.
La logística del frío, en cifras
Hay contabilizadas, según la misma fuente, alrededor de 15.000 empresas, que dan empleo a unos 195.000 trabajadores, contando con una plantilla media en torno a 13 empleados por empresa. Únicamente el 1 por ciento del total de empresas dispone de más de 100 empleados.
Las empresas disponen de un total de 95.000 vehículos frigoríficos, esto es, algo más de seis por empresa, cifra superior a los dos vehículos por empresa que, por término medio, se registran en el conjunto del sector de transporte de mercancías por carretera.
Por comunidades autónomas, Cataluña y Andalucía son las que concentran un mayor número de operadores: un 20 por ciento y un 17 por ciento del total, respectivamente. Les siguen Madrid, la Comunidad Valenciana y Castilla y León.
He aquí algunas recomendaciones que se dan a las empresas que manejan productos dentro de la cadena de frío.
Temperatura: se debe mantener el producto por debajo de los 18º hasta los -40º durante toda la cadena de frío.
Envase: los productos se deben empaquetar herméticamente para que no sufran cambios de temperatura.
Rotación: la rotación del inventario se debe hacer teniendo en cuenta qué mercancías tienen un vencimiento más cercano o deben ser ingresadas a las cámaras frigoríficas primero, según el sistema FIFO (el primero que entra, es el primero que sale).
Control: se debe llevar un control y medición de la temperatura durante toda la cadena. Es recomendable hacer controles antes de cargar los productos, mientras se transportan y antes de su acopio y entrega al consumidor final.
Muestras: se deben hacer rigurosos controles de temperatura según la cantidad de la carga. Selección de muestras: Los productos de donde se extraerán las muestras deben ser los que estén en los puntos de mayor temperatura en el vehículo. Si se transportan mercancías de varios proveedores, conviene tomar muestras de cada una.
Transporte: los vehículos tienen que tener instrumentos de medición de temperatura y éstos deben estar a la vista del conductor. No hay que transportar diferentes productos con requerimientos de calor que no sean los mismos.
Cargas y descargas: hay que preenfriar los vehículos antes de la carga, y por lo tanto sus puertas no deben abrirse hasta que ese proceso esté finalizado.
Almacenaje: los productos deben almacenarse de tal forma que no entorpezca el paso del aire que los enfría.
El éxito dentro de la cadena de frío está ligado a una adecuada combinación entre la inversión de la tecnología y la rentabilidad que ésta puede aportar a la empresa. El factor determinante lo representa la manutención de la temperatura y de todos los factores que influyen para que no se corte en ninguna parte de la cadena.
¿Cuándo se rompe la cadena de frío?
Fuente: Acuerdo sobre Transportes Internacionales de Mercancías Perecederas (ATP)
VEHÍCULO ISOTERMO. Aquel cuya caja está construida con paredes aislantes, con inclusión de puertas, piso y techo, que permiten limitar los intercambios de calor entre el interior y el exterior de la caja, de tal modo que el coeficiente global de transmisión térmica -coeficiente K- permite clasificar el vehículo como isotermo, normal o reforzado.
VEHÍCULO REFRIGERANTE. Vehículo isotermo que, con ayuda de una fuente de frío distinta de un equipo mecánico o de absorción, permite bajar la temperatura en el interior de la caja vacía y mantenerla después con una temperatura exterior media de +30°C a +7°C como máximo para la clase A; a -10°C como máximo para la clase B; a -20°C como máximo para la clase C y a 0°C como máximo para la clase D.
VEHÍCULO FRIGORÍFICO. Vehículo isotermo provisto de un dispositivo de producción de frío individual o colectivo para varios vehículos de transporte que, a una temperatura media exterior de +30°C, permite bajar la temperatura en el interior de la caja vacía y mantenerla después de forma permanente. Se distinguen hasta seis tipos de vehículos frigoríficos, atendiendo a la temperatura de producción de frío, comprendida entre +12°C y -20°C.
VEHÍCULO CALORÍFICO. Vehículo isotermo provisto de un dispositivo de producción de calor que permite elevar la temperatura den el interior de la caja vacía y mantenerla después durante doce horas al menos sin repostado, a un valor prácticamente constante y no inferior a +12°C. Se clasifican en clases A y B, dependiendo del mantenimiento de la temperatura interior del vehículo frente a temperaturas exteriores de, respectivamente, -10°C y -20°C.
Durante la producción, recolección o tratamiento, la temperatura debe ser estable y tendrá que mantenerse durante la totalidad del proceso logístico. El tiempo excesivo de exposición y el tratamiento masivo de artículos constituyen los puntos críticos en esta primera fase del proceso. El siguiente eslabón de la cadena es el transporte, aquí, los dos factores de mayor incidencia son la temperatura ambiente y el tiempo empleado en cada operación. Las principales causas de que la cadena se interrumpa son un dimensionamiento deficiente de los equipos de frío, un tiempo excesivo de transporte y una temperatura no adecuada en el momento de la carga del vehículo. La realización de las operaciones de carga y descarga tendrá que llevarse a cabo con la máxima celeridad, al igual que se evitará, en la medida de lo posible, la apertura de las cajas de los vehículos con el fin de impedir la evasión del frío. En el caso del almacenamiento, la interrupción de la cadena de frío la provoca un tiempo excesivo de exposición de la mercancía a temperaturas no adecuadas en las antecámaras y la entrada de grandes masas de producto a temperatura no estable, que implica saltos térmicos en el rendimiento frigorífico del área receptora.
Por último, el punto de servicio suele ser el mayor enemigo del mantenimiento de la cadena de frío. Los principales inconvenientes son el tiempo de espera de la mercancía a temperatura ambiente, la sobrecarga de murales, vitrinas y otros elementos de presentación, así como la concentración y la falta de aireación de la mercancía, que produce focalización y un desigual reparto de la recepción de temperatura.
La coordinación eficiente entre los flujos físicos y de información constituye un punto fundamental dentro de este proceso. Téngase en cuenta que la mayor parte de las empresas de alimentación recurren a un operador de frío para subcontratar determinados servicios logísticos; la externalización de estos procesos hace imprescindible una planificación y control constante.
Una manera de optimizar las operaciones es personalizar las estrategias de manipuleo de la carga y reinvertir en recursos tecnológicos y de información. El perfil de la mercancía constituye un rasgo fundamental a la hora de planificar las estrategias logísticas. Durante cuánto tiempo han mantenido una temperatura constante y cuál es su fecha de vencimiento resultan variables de peso para la organización en los centros de almacenaje, que implementan sistemas FIFO (primero en entrar, primero en salir).
Durante la producción, recolección o tratamiento, la temperatura debe ser estable y tendrá que mantenerse durante la totalidad del proceso logístico. El tiempo excesivo de exposición y el tratamiento masivo de artículos constituyen los puntos críticos en esta primera fase del proceso. El siguiente eslabón de la cadena es el transporte, aquí, los dos factores de mayor incidencia son la temperatura ambiente y el tiempo empleado en cada operación. Las principales causas de que la cadena se interrumpa son un dimensionamiento deficiente de los equipos de frío, un tiempo excesivo de transporte y una temperatura no adecuada en el momento de la carga del vehículo. La realización de las operaciones de carga y descarga tendrá que llevarse a cabo con la máxima celeridad, al igual que se evitará, en la medida de lo posible, la apertura de las cajas de los vehículos con el fin de impedir la evasión del frío. En el caso del almacenamiento, la interrupción de la cadena de frío la provoca un tiempo excesivo de exposición de la mercancía a temperaturas no adecuadas en las antecámaras y la entrada de grandes masas de producto a temperatura no estable, que implica saltos térmicos en el rendimiento frigorífico del área receptora.
Por último, el punto de servicio suele ser el mayor enemigo del mantenimiento de la cadena de frío. Los principales inconvenientes son el tiempo de espera de la mercancía a temperatura ambiente, la sobrecarga de murales, vitrinas y otros elementos de presentación, así como la concentración y la falta de aireación de la mercancía, que produce focalización y un desigual reparto de la recepción de temperatura.
La coordinación eficiente entre los flujos físicos y de información constituye un punto fundamental dentro de este proceso. Téngase en cuenta que la mayor parte de las empresas de alimentación recurren a un operador de frío para subcontratar determinados servicios logísticos; la externalización de estos procesos hace imprescindible una planificación y control constante.
Una manera de optimizar las operaciones es personalizar las estrategias de manipuleo de la carga y reinvertir en recursos tecnológicos y de información. El perfil de la mercancía constituye un rasgo fundamental a la hora de planificar las estrategias logísticas. Durante cuánto tiempo han mantenido una temperatura constante y cuál es su fecha de vencimiento resultan variables de peso para la organización en los centros de almacenaje, que implementan sistemas FIFO (primero en entrar, primero en salir).
A -4°C se inhibe el crecimiento de los microorganismos patógenos. Estos microorganismos son peligrosos para la salud ya que producen toxinas que pueden provocar intoxicaciones y en los casos más graves la muerte. El microorganismo patógeno más representativo (y utilizado como control) es el Clostridium Botulinum, responsable del botulismo y de la muerte de millones de personas en Europa antes de la invención de la refrigeración.
A -10°C se inhibe el crecimiento de los microorganismos alterativos responsables de la degradación de los alimentos.
A -18°C se inhiben todas las reacciones de Maillard responsables del pardeamiento y endurecimiento de los alimentos.
Esta temperatura es la fijada para la cadena de frío internacional. De esta forma se garantiza que en cualquier país, los productos congelados se mantendrán por debajo de esta temperatura.
A -70°C se anulan todas las reacciones enzimáticas y el alimento se conservaría indefinidamente.
