Coca-Cola reduce el tiempo de carga de cada camión

Tras la automatización del almacén, era necesario adaptar el proceso de carga. Zetes ha diseñado un sistema de lectura para las carretillas elevadoras y ha colaborado en el diseño de los accesorios. Ahora la carga es más rápida, precisa y segura.

La fábrica de Coca-Cola en Dongen (Países Bajos) produce quince marcas para el mercado holandés y suministra a los centros de distribución de las principales cadenas de supermercados, establecimientos minoristas y empresas de catering de todo el país. La empresa fabrica 6 días a la semana, 24 horas al día, en equipos de 20 empleados. En cada turno, se cargan entre 50 y 80 camiones, en función de la meteorología (si hace buen tiempo, aumenta la demanda de refrescos).

Recientemente Coca-Cola ha aumentado la eficiencia de sus procesos de almacén, que cada vez están más automatizados. Por ello, se hacía necesario adaptar la carga de los palés respetando la normativa de seguridad. Coca-Cola buscaba un tipo de carretilla elevadora que fuera compatible con todos los tipos de palés utilizados en el almacén. Zetes ha diseñado un sistema de lectura para instalar en las carretillas elevadoras, y ha colbarado en el diseño de los accesorios de las carretillas, que ahora pueden cargar hasta tres palés a la vez. De este modo, no solo ha aumentado la productividad, sino que también ha mejorado la precisión y la seguridad del proceso de carga.

Los procesos del almacén se dividen en dos:

• Almacenamiento y procesamiento de pedidos de las bebidas que se producen en la planta
• Recepción, almacenamiento y procesamiento de pedidos de bebidas suministradas

Los palés llegan a la última fase de estos dos procesos empaquetados y etiquetados por una cinta transportadora. El etiquetado se realiza con un sistema de Zetes (impresión y aplicación). Dieciséis carretillas recogen los palés de la cinta transportadora y los cargan a los camiones correspondientes. La carga se realiza al aire libre, en un gran aparcamiento, donde cada camión tiene su plaza.

Hace tres años, se empezó a automatizar el almacén de la planta de Dongen con la solución de impresión y aplicación de Zetes, entre otras iniciativas. Como consecuencia de este cambio, era necesario acelerar el proceso de carga, con una prioridad clara: la seguridad.

El sistema de lectura de códigos de barras suponía un auténtico reto. Si bien las carretillas elevadoras podían cargar hasta tres palés, solo podían escanear dos. Si se cargaba un tercer palé, el conductor debía escanearlo de forma manual. Esto significaba una pérdida de tiempo y generaba situaciones peligrosas.

Coca-Cola quería sustituir las carretillas elevadoras por otras que pudieran cargar más palés y que permitieran una lectura automática. Para ello, ha contado con Zetes, que ya había trabajado con Coca-Cola en la instalación del nuevo sistema de etiquetado. Zetes ha diseñado un sistema de lectura para instalar en las nuevas carretillas y ha asesorado en el diseño de los accesorios que deben llevar. Con este nuevo sistema, las carretillas elevadoras pueden cargar un europalé, un palé de cuatro entradas, dos europalés, dos palés de cuatro entradas, tres europalés o doce plataformas.

MotracLinde ha suministrado las carretillas eléctricas, que funcionan con el sistema de carga y sustitución de baterías. Durwen ha dotado las carretillas de accesorios multiuso y dispositivos de soporte móviles.

Gracias a la movilidad de los escáneres, las etiquetas de los palés se leen directamente cuando la carretilla se acerca hacia ellos. Tras escanear las etiquetas, el conductor de la carretilla recibe un mensaje indicándole en qué camión debe cargar los palés. Todos los datos se envían de forma automática al sistema SAP de Coca-Cola a través de la aplicación desarrollada por Zetes.

Kees Kroes, director de Logística, Almacén y Transporte de Coca-Cola Enterprises Netherlands, explica las ventajas del sistema: "Ahora los lectores pueden leer las etiquetas en cualquier posición, lo que nos ha permitido aumentar la precisión del 98 al 99,9%. Además, gracias a la instalación de los lectores automáticos y los sensores, el proceso de carga es bastante más rápido y se ahorran seis minutos por camión".

La seguridad del proceso de carga, que era una de las principales prioridades, también ha mejorado. "Cuando se cargan tres palés, el conductor ya no tiene que bajarse para escanear manualmente el tercero, y esto ha hecho que los accidentes se hayan reducido al mínimo", explica Kroes.

Según Kroes, las tres empresas que han colaborado en este proyecto, con Zetes a la cabeza, han realizado un trabajo excelente: "La primera carretilla elevadora que desarrollaron las tres empresas conjuntamente era tan buena que nos saltamos la fase de prueba. MotracLinde, Durwen y Zetes tienen una gran capacidad de innovación y se enfrentan a los proyectos sin prejuicios, colaborando con el cliente en todo momento, y eso se nota".

Este proyecto ha recibido un gran apoyo dentro de la empresa, y es posible que se implante en otros centros de Coca-Cola en Europa.