Renovando el transporte interno en la alimentación
Pastas Gallo es una de las principales marcas del mercado nacional e internacional de pastas, con más de 60 años ofreciendo productos alimenticios a los hogares de todo el mundo. Su pasión por la innovación no sólo se encuentra en su amplia gama de productos sino también en la aplicación de las últimas tecnologías al servicio de sus procesos productivos.
Hace varios años la empresa decidió implantar un sistema de AGVs formado por cuatro vehículos que adquirió a una empresa alemana, para llevar a cabo el transporte interno de su producción en la planta que posee en el Carpio (Córdoba). Previendo una posible ampliación del número de líneas de paletizado y no del todo conformes con el servicio posventa recibido, decidieron contactar con Asti en busca de una solución a sus problemas con el funcionamiento de los vehículos a un coste mínimo.
Asti les propuso una actualización de la flota de vehículos, cambiando las partes eléctricas de control, revisión de las partes mecánicas más importantes y la instalación de un nuevo software encargado de la gestión de movimientos. El principal reto al que se enfrentó Asti residió en el hecho de que el paso del antiguo al nuevo sistema debía llevarse a cabo de manera progresiva evitando cualquier interrupción en la producción. Por eso Asti instaló todos los elementos necesarios sin retirar ninguno de los ya existentes, de manera que ambos sistemas coexistiesen, pudiendo entrar en funcionamiento de manera alternativa en caso de ser necesario. Estos 4 AGVs son unos vehículos quad de grandes dimensiones que cuentan con un sistema de tres trasportadores de rodillos a bordo para favorecer el intercambio de pallets en las zonas de carga y descarga. Su característica de quads, con doble rueda motriz / directriz, les confiere la capacidad de poder moverse hacia delante y hacia atrás al igual que a derecha e izquierda, según la configuración y el mando de sus motores.
Uno de los aspectos más importantes de un vehículo automático reside en su sistema de seguridad que garantiza su convivencia con los trabajadores, el resto de vehículos y con las propias instalaciones y carga. Pero cuanto más importante es cuando las dimensiones del vehículo y su peso son tan grandes y el sentido de sus movimientos abarca 360º. Por eso este vehículo cuenta con múltiples sistemas de seguridad. Los láseres delantero y trasero hacen que el vehículo se detenga al detectar cualquier obstáculo, reduciendo previamente la velocidad de la marcha hasta su total detección al alcanzar una distancia mínima y preprogramada. Gracias a este sistema, el vehículo no llega nunca a contactar con el obstáculo. Si por alguna razón hay un problema con los láseres, el vehículo cuenta con sendos bumpers que detienen al vehículo al entrar en contacto con cualquier elemento. Para proteger los movimientos laterales del vehículo también se ha optado por la utilización de bumpers.
En el caso de la carga, para garantizar su integridad, el vehículo está equipado con fotocélulas que aseguran la perfecta recogida, transporte y depósito de la misma. Complementariamente cuenta con un sistema de aviso tanto acústico como luminoso, así mediante el uso de intermitentes se preavisa del sentido de la marcha del vehículo. Y por supuesto, como cualquier maquinaria industrial, cuenta con botones de parada de emergencia que detienen al AGV cuando se activan ante peligro inminente.
Para orientarse por las instalaciones en su movimiento ‘libre’ utilizan un sistema de guiado láser. Para la renovación de la flota se instalaron sobre los vehículos nuevos sistema laser de guiado a diferentes alturas. Debido a esta diferencia de alturas, hubo que implementar el sistema con nuevos reflectores dispuestos a la altura adecuada para el nuevo láser instalado.
El funcionamiento de este sistema consiste en la utilización de un láser capaz de emitir un haz de luz y de reflectores instalados en puntos clave de las instalaciones. Cuando el haz de luz topa con uno de estos reflectores rebota llegando nuevamente al láser de navegación. Gracias a los datos obtenidos de tres rebotes y mediante cálculos de triangulación, se puede conocer con precisión milimétrica la posición que ocupa en planta y por ende dentro de las rutas marcadas virtualmente.
El vehículo se acondicionó para que acogiese un panel para la gestión del nuevo sistema. Así desde este panel se puede interactuar con la máquina recibiendo mensajes de funcionamiento que son de gran utilidad en el diagnóstico de problemas y su resolución. El proceso de trabajo comienza cuando el vehículo sin carga pasa por un puesto de desapilado de pallets donde recogerá dos pallets vacíos ocupando las posiciones de dos de los tres transportadores.
En las líneas de paletizado, un brazo robot situado en medio de dos puestos de paletizado coloca las cajas con producto acabado procedente de las líneas de empaquetado, en el mosaico adecuado precargado y cuando uno de los pallets está finalizado manda una señal al sistema de AGVs para que mande un vehículo a retirarlo.
Entonces el sistema envía al vehículo que esté mejor posicionado. Éste, recoge el pallet en la posición libre de sus tres transportadores y deposita uno de los dos pallets vacíos, haciendo que el robot paletizador trabaje de manera ininterrumpida. En este punto el AGV cuenta con un pallet vacío y una posición libre en sus transportadores, continuando su avance hasta que una de las siguientes líneas envíe una nueva señal de pallet completo. El proceso se repite, recogiendo el pallet finalizado y depositando el vacío. De esta forma, cargado con dos pallets completos, se da por terminado el proceso de carga haciendo que el vehículo se dirija a la estación de enfardado para proceder a su descarga.
Una de las ventajas de ser un vehículo quad es que una vez cargado en su totalidad puede dirigirse directamente al área de descarga sin tener que recorrer el trayecto completo de líneas de paletizado, simplemente atravesando la planta. Una vez en el área de enfardado, descarga los dos pallets completos y se dirige a recoger dos pallets vacíos dando inicio a un nuevo ciclo.
Pero la labor de Asti no se limitó a resolver los problemas de la compañía con el funcionamiento de los vehículos, sino que mejoró el sistema de gestión de órdenes subyacente en todo sistema de AGVs, con la implantación de su software SIGAT. Con esta nueva gestión y las mejoras mecánicas, la productividad aumentó en un 20 % siendo capaz de absorber el aumento de trabajo procedente de la implantación de nuevas líneas. De hecho la productividad ha aumentado tan significativamente que prácticamente uno de los 4 vehículos queda de backup, proporcionando periodos de descanso periódico a todos los AGVs.
Otro de los cambios realizados por Asti es en la gestión de la recarga de sus baterías, siempre buscando la optimización del proceso. En la actualidad se busca la recarga completa de baterías lo que garantiza una vida útil más larga y un mejor mantenimiento de las mismas. Gracias a la labor de Asti se ha obtenido la reformulación de un sistema obsoleto de AGVs, que gracias a su remozamiento ha alcanzado un aumento del 20% en productividad con una mínima inversión.
Según afirma Miguel Ángel Martínez, director de la planta, “A Asti llegamos en busca de un interlocutor más cercano y versátil que el proveedor original del sistema. No encontramos sólo eso, sino una organización volcada en la satisfacción del cliente y un equipo humano de la más alta calidad que atendió todas nuestras peticiones de flexibilidad de funcionamiento y necesidades productivas; y unas soluciones tecnológicas del más alto nivel ejecutadas con el máximo rigor y seriedad. La opción de Asti fue finalmente seleccionada entre otras alternativas tanto nacionales como italianas y alemanas por estos motivos, además de resultar tan competitiva en costes como la que más. Cumplimiento de plazos y presupuestos son premisas básicas en cualquier sector industrial". "Con Asti pudimos desarrollar en un tiempo razonable un proyecto perfectamente definido y detallado, planificar su ejecución de forma compatible con nuestro calendario y obligaciones productivas, y llevarla a cabo según lo previsto sin ninguna demora significativa y con una alto índice de fiabilidad en cada una de las fases y operaciones. Esta ausencia de sorpresas desagradables se tradujo en el éxito tanto operativo como económico del proyecto, y permitió minimizar los lógicos problemas inherentes a cualquier puesta en marcha de esta envergadura. A partir de ahí hemos contado con un servicio técnico y de atención al cliente implicado y siempre dispuesto a colaborar y resolver nuestros problemas”, concluye.
