SMA Solar Technology AG confía en SSI Schaefer para su nuevo centro logístico

A mediados de abril de 2012 la empresa SMA Solar Technology AG, puntera del mercado mundial de inversores fotovoltaicos, puso en servicio su nuevo centro logístico en el parque Magna Park Kassel. En una nave de unos 47.000 metros cuadrados la empresa agrupa y optimiza sus procesos logísticos para el abastecimiento de materiales de la producción.

El grupo SSI Schaefer acompañó este proyecto como socio encargado de implementar las instalaciones intralogísticas. “El concepto global nos ha convencido en lo que se refiere a la calidad, flexibilidad y capacidad de reacción”, afirma dr. Armin Lohse, vice president launch management & supply chain de SMA. Teniendo en cuenta también el plazo muy justo, la decisión de SMA había sido correcta. “Desde la planificación hasta la primera puesta en servicio parcial han pasado apenas 10 meses. Para poder realizar este proyecto necesitamos un socio fiable con la misma profesionalidad y la misma visión que las nuestras”.

Relación comercial con mucha tradición: desde hace 15 años SMA utiliza contenedores y tecnología de estanterías de SSI Schaefer, por ejemplo, estanterías de paneles, de paletización y estanterías por gravedad. También la mayor parte de las estanterías servidas manualmente o con carretillas en el nuevo centro logístico procede del proveedor de sistemas de Neunkirchen. Una importancia especial en la cadena logística de SMA la tiene el almacén miniload automático con 5 pasillos en el área de servicio así como un sistema de almacenaje semiautomático para contenedores para cargas pequeñas (KLT). Este último sirve para el abastecimiento “justo a tiempo” de todos los centros de producción.

En un primer momento los inversores defectuosos enviados por los clientes se capturan y se almacenan provisionalmente en el área de servicio. El software Wamas de SSI Schaefer conectado a SAP representa la estructura del almacén inclusive la ocupación de los estantes o módulos. Sobre la base de estas informaciones, el sistema determina módulos libres y tiene en cuenta, entre entras cosas, las clases de altura, los grados de llenado, la distribución y la disponibilidad. A continuación, las unidades de carga son transportadas mediante las cintas transportadoras en bucle al pasillo asignado donde son cargadas por el correspondiente transelevador y almacenadas en una de las 9.940 ubicaciones del almacén miniload. Al mismo tiempo tiene lugar la confirmación o respuesta a SAP.

El desalmacenamiento se lleva a cabo según dos principios distintos: El desalmacenamiento de inversores defectuosos es iniciado por el sistema de control de fabricación y transferido vía SAP al sistema de control del almacén. Después de su reparación los inversores son almacenados de nuevo provisionalmente en el almacén miniload. El proceso de desalmacenamiento de los equipos de recambio reparados se realiza, en cambio, según informaciones específicas como, por ejemplo, los números de serie contenidos en las órdenes generadas por SAP.

Los cinco transelevadores del tipo SMC 2 son equipos de dos columnas compactos. Con una velocidad de marcha de hasta 5 metros y una velocidad de elevación de hasta 4 metros por segundo se pueden almacenar y desalmacenar unos 62 aparatos por hora y por pasillo. El acceso a los soportes de los aparatos de distintos tamaños se efectúa mediante un dispositivo tomacargas diseñado como mesa telescópica combinada con dispositivo de intercambio.

Una ulterior flexibilización se consiguió gracias al almacén miniload semiautomático de 3 plantas con una solución especial del sistema de transporte continuo para contenedores y cajas. El altillo con estanterías por gravedad para bultos integrados ha sido insertado dentro de una estantería de paletización con 460 ubicaciones. En el sistema de almacenaje de contenedores para cargas pequeñas, el abastecimiento de los trenes de remolques sirve a la producción. Por este motivo, resulta especialmente importante la seguridad de los procesos. En el caso de que surgieran problemas en la instalación, la producción se detiene en todas las fábricas dos horas después, como máximo, puesto que éstas no disponen de existencias de materiales. “Por lo tanto, hemos optado sólo por un sistema de automatización parcial”, explica el director de proyecto SMA dr. Lohse. “De esta forma no vemos mermada nuestra flexibilidad y podemos controlar nuestros recursos de forma adecuada.”

Los contenedores preparados en la estantería por gravedad para bultos son provistos de un código de barras, colocados manualmente en el sistema de transporte continuo para contenedores con capacidad de descarga electrostática y desviados a una de las ocho cintas de destino.

“La solución global de SSI Schaefer corresponde exactamente a nuestros requerimientos en lo que respecta a una configuración de los procesos flexible y esbelta”, resume el sr. Lohse.