Cabycal suministra un túnel doble de tratamiento que ahorra un 80% en consumo eléctrico
Cabycal ha desarrollado e instalado un túnel doble de 5,5 etapas para la fábrica de una empresa puntera en la fabricación de electrodomésticos. El fabricante ha acometido una serie de mejoras una de sus plantas productivas, entre las que destacan la sustitución de un antiguo túnel de pretratamiento por aspersión de piezas metálicas por uno nuevo con cerca de 2.000 boquillas. Además del montaje mecánico de la nueva máquina, la instalación se ha completado con la integración digital del túnel con la instalación existente y la actualización de la instalación eléctrica, el cuadro de mandos y la automatización.
El nuevo túnel doble instalado por Caybcal es capaz de habilitar solo una de sus líneas y de registrar gran número de parámetros (presión en los circuitos de agua, temperatura de motores, vibración en las bombas hidráulicas), para lograr optimizar los consumos de agua y luz y generar el mínimo impacto medioambiental posible. Según las estimaciones, con el nuevo equipamiento esta empresa reducirá su consumo eléctrico en torno al 80%, lo que supone un ahorro económico de más de 130.000[1] euros anuales.
Este ahorro energético se debe al detallado estudio de distintos factores desarrollado por el departamento de ingeniería eléctrica y automatización de Cabycal para la optimización del proceso productivo de la multinacional. Entre los factores estudiados destacan la reducción de la potencia instalada, la utilización de variadores de frecuencia en todos los motores, la eliminación del 90% de la potencia reactiva y el funcionamiento de las nuevas bombas a demanda de presión de trabajo con función PID integrada.
El factor que ha reducido tan drásticamente el consumo eléctrico del nuevo túnel de tratamiento ha sido la disminución de la potencia eléctrica. El nuevo túnel de tratamiento tiene una potencia eléctrica instalada de 72,6 kW frente a los 329,8 del túnel antiguo.
Otro factor tenido en cuenta ha sido la utilización de variadores de frecuencia en todas las bombas y ventiladores que forman parte del nuevo túnel de tratamiento. Aunque este ahorro energético es menos significativo que el que aporta la reducción de potencia instalada, también es importante. Al utilizar variadores de frecuencia se consigue un ahorro de energía gracias a la mejora de la eficiencia de la bomba o el ventilador que gestiona. La energía reactiva se elimina en un 90% y la optimización del consumo en las bombas aumenta, ya que solo se utiliza la potencia necesaria para alcanzar los niveles de trabajo demandados en cada proceso de tratamiento.
Por otra parte, además del ahorro energético hay que tener en cuenta más factores que los variadores de frecuencia aportan al proceso productivo:
- Eliminan golpes de ariete y vibraciones en la tubería lo que repercute en el aumento de la vida útil de los elementos mecánicos instalados y reduce las labores de mantenimiento. Aumenta la vida útil de los motores, ya que se eliminan los picos de arranque que generan los motores.
- Mantienen una presión constante en la tubería ya que el sistema incorpora sensores de presión y los variadores de frecuencia regulan su velocidad mediante una función PID (proporcional, integral y derivativo) teniendo como referencia la demanda de presión requerida por la multinacional.
[1] Cálculo estimado en base a jornadas de 16 horas, 5 días a la semana y tomando como referencia la tarifa fija de Iberdrola.
