Equilibrio entre cantidad y calidad

Los comerciantes se han adaptado a la esta tendencia y la están usando en su beneficio. En su centro comercial local, esto se traduce en el aumento del número de tiendas de ‘todo a un euro’ o de bajo coste; además, se han multiplicado los almacenes de descuento, que atienden a particulares y empresas. Si los clientes desean comprar varias unidades del mismo producto en un solo envase, también pueden envasarlo a granel, lo cual resulta más fácil a aquellos consumidores que prefieren ese tipo de envase. Los productos a granel envasados de forma densa pueden implicar un ahorro en envases, transporte y costes de manipulación, así como de almacén y espacio en las estanterías de los comerciantes.

La tendencia de comprar a granel se ha atribuido, en parte, a una mayor demanda de comida preparada o comida rápida tanto en restaurantes como en instituciones y comercios. Desde el punto de vista del consumidor, la comodidad y el coste constituyen los dos principales factores; sin embargo, ¿cuándo entra en juego la cuestión de la calidad en la toma de decisiones? Puede parecer evidente dar por sentado que la calidad cobrará menos importancia para un consumidor de artículos a granel, pero es una suposición que debe evitarse. La calidad de los alimentos y la bebida presenta muchas dimensiones y, aunque un consumidor comprende que la mejor pieza de carne cuesta más, también espera estándares elevados en las opciones de menor precio. Es más, para las instituciones y los restaurantes, la compra a granel es una necesidad, no una opción, y la atención a la calidad y a la seguridad alimentaria son cruciales para cumplir sus necesidades. En resumen, los consumidores que compran a granel siguen valorando la calidad del producto.

Es aquí donde los fabricantes y envasadores de alimentos deben encontrarse en el máximo nivel. Deben aplicar unos estándares de calidad igual de exigentes a los productos a granel que a los envases individuales, tanto con el fin de garantizar la excelencia del producto y la seguridad de los consumidores como para cumplir con la estricta legislación de seguridad alimentaria pertinente. Esto implica invertir en tecnología de inspección en la línea de producción para identificar y eliminar los contaminantes de los procesos de fabricación y envasado, con el objetivo de proteger la integridad del producto y el envase.

Los productos a granel presentan sus propios retos a la hora de ser inspeccionados. Los sistemas tradicionales de inspección de productos encuentran más dificultades para detectar los contaminantes en productos a granel envasados compactamente. Lo que se requiere es un mayor grado de sensibilidad y precisión de la maquinaria para la detección de contaminantes y unos sistemas de rayos X avanzados. El sistema de inspección Eagle Pack 550 PRO de Eagle Product Inspection con tecnología de discriminación de materiales por rayos X (MDX) puede ofrecer eso, así como llevar a cabo diversas inspecciones de diversos parámetros de calidad adicionales de forma simultánea. Por ejemplo, la tecnología de rayos X puede comprobar la integridad del sellado, y los niveles de llenado y peso, además de identificar componentes rotos o ausentes. Mediante la tecnología de doble energía, MDX discrimina los materiales por composición química, con lo que identifica con claridad los contaminantes dentro de imágenes de rayos X con muchos elementos.

No es necesario disponer de una máquina que ocupe mucho espacio para poder inspeccionar productos a granel. Muchas máquinas modernas pueden ocupar un espacio reducido y, aun así, ocuparse de productos envasados a granel de gran tamaño. Sin embargo, es importante sacar el máximo partido de las ventajas que la tecnología brinda. Por tanto, debe situarse en el mejor lugar en la línea de producción para obtener la mayor eficacia, que suele ser el punto en el que la contaminación sea más probable. En determinados casos, este puede encontrarse antes de la línea de envasado, donde una máquina de rayos X como el sistema Eagle Bulk 370 o Pipeline podría resultar la opción más adecuada. La mejor forma de identificar la ubicación idónea es llevar a cabo una auditoría de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).

Por regla general, el principio de una línea de procesamiento se suele identificar como un punto de control crítico (PCC) clave, ya que es ahí donde se pueden inspeccionar por primera vez con tecnología de rayos X las materias primas de diversas fuentes (cada una con un riesgo distinto de contaminantes). Ubicar un dispositivo de inspección al principio de la línea implica también que los cuerpos extraños y otros problemas se pueden detectar en un punto anterior al proceso de fabricación y eliminarse con un coste menor que el que conllevaría el rechazo de un producto final. Además, cuando se ha identificado el riesgo, el fabricante tiene la oportunidad de rectificarlo y evitar más productos contaminados. Es más, una inspección temprana por rayos X de cuerpos extraños reduce el peligro de daños con fuerte repercusión económica en equipos de procesamiento posteriores causados por contaminantes no detectados, como piedras, astillas metálicas, fragmentos de vidrio y huesos calcificados.

Los puntos de control críticos (PCC) adicionales se suelen colocar después de cada fase de mezclado y cocinado en la producción, donde, de nuevo, la identificación de cuerpos extraños resulta más sencilla y potencialmente más barata que si se realiza más adelante en la línea de producción, cuando el material de envasado puede enmascarar la contaminación. En la propia línea de envasado de productos a granel, los daños a artículos, como latas de metal, bandejas de plástico, tarros de vidrio, botellas de plástico y otros formatos de envasado similares, pueden introducir más riesgos de contaminación, ya que los fragmentos pueden llegar al producto. Identificar los PCC y colocar las máquinas de rayos X en dichas ubicaciones reduce los riesgos y también permite a los fabricantes llevar a cabo controles de calidad adicionales, como garantizar que no hay productos ausentes o dañados dentro de los envases. Por ello, el sistema de inspección Eagle Pack 550 PRO está diseñado para ofrecer una detección de contaminantes y controles de calidad superiores para envases grandes y de tamaño variado en una sola máquina, lo que minimiza el espacio ocupado en la línea de producción. La misma tecnología también puede medir la masa total de los envases llenos y, por tanto, puede detectar los llenados insuficientes o excesivos, lo que da como resultado ahorro de costes y una mejor calidad del producto acabado.

También es habitual establecer un PCC justo al final de la línea de envasado, donde aún podría detectarse cualquier contaminación por cuerpo extraño que haya tenido lugar durante la producción, el envasado y el sellado final. Sin embargo, los fabricantes deben tener cuidado de que este no sea el único PCC con tecnología de rayos X en la línea de producción porque el coste de tener que rechazar bienes a granel envasados supera con mucha diferencia el coste de rechazar las materias primas.

Los consumidores optan por comprar productos envasados a granel por varios motivos, entre ellos, el coste y la comodidad, y es probable que dicho comportamiento siga aumentando en el futuro. Los comerciantes, así como los fabricantes que les suministran, deben responder con productos adecuados a esta demanda. Comprar a granel no significa aceptar felizmente bienes de peor calidad; no se pueden relajar los estándares, y los bienes suministrados deben cumplir con las directrices y la legislación referentes a alimentos internacionales y locales.

Por tanto, es imperativo que los fabricantes de alimentos y bebidas opten por un enfoque para el mercado a granel con el mismo grado de compromiso y disciplina que usarían con productos individuales. Por ello, deben llevar a cabo una auditoría de APPCC para establecer los PCC adecuados en la línea de producción donde los contaminantes se puedan detectar y eliminar, y así se garantice la calidad general del producto. Ubicar una tecnología de inspección por rayos X en estos puntos no solo les permite identificar los problemas de contaminación en una fase temprana, sino también comprobar parámetros de calidad de forma simultánea, como medición de la masa, ausencia de componentes, niveles de llenado y defectos de envasado. Unos procedimientos de inspección tan exhaustivos suponen una ventaja tanto para el comprador cargado como para toda la cadena de suministro.