Stirling Dynamics mejora la experiencia de sus pasajeros con la impresión 3D
Una de las ventajas principales que suelen asociarse a la fabricación aditiva (AM) es la rápida iteración en diseño y la personalización en productos finales. La compañía Stirling Dynamics, certificada por la EASA 21.J y especializada en soluciones comerciales de aeronaves para fabricantes de equipos originales, proveedores de servicios de mantenimiento y aerolíneas, ha añadido recientemente otra ventaja a esta lista al identificar una nueva aplicación para un accesorio de cabina de baja criticidad ya existente. ¿La ventaja? Mejorar la experiencia del pasajero.
En estrecha colaboración con un especialista en fabricación aditiva de Materialise, la empresa ha transformado un bloqueador de asiento pensado originalmente para ayudar a las aerolíneas durante la pandemia de COVID-19, en una opción altamente personalizable que ofrece a los pasajeros una mayor comodidad y un práctico espacio para guardar dispositivos, bebidas y otros objetos durante el vuelo.
Identificando aplicaciones: el proceso existente detrás de la pieza
Stirling Dynamics se centra en el diseño y la certificación. El amplio alcance de su cartera lo abarca todo, desde piezas de cabina de baja criticidad hasta electrónica y aviónica, lo que refleja un conjunto de habilidades diversas y un enfoque único para la resolución de problemas que a menudo se basa en ser capaz de identificar cuándo y cómo utilizar la impresión 3D. Y en ser capaz de evaluar con precisión la rentabilidad de los artículos desarrollados.
“No todo se convierte en un proyecto de impresión 3D: tenemos que ser muy cuidadosos. Desarrollar una pieza y llevarla hasta la aprobación EASA Form-1 es un proceso que requiere mucho tiempo para todas las partes implicadas”, afirma Henryk Bork, responsable de aviación de Stirling Dynamics. La empresa también tiene que ser realista sobre si puede hacer accesibles las soluciones certificadas (en términos de precio y cantidad) a los operadores que las necesiten.
La evolución del bloqueador de asientos desarrollado originalmente durante la pandemia de COVID-19 para ayudar a las aerolíneas a “eliminar“asientos de los esquemas sin tener que sacarlos físicamente del avión, cumplía ambos criterios. Existía un argumento comercial para convertir un útil ”imprescindible” en una ventaja para el pasajero. La flexibilidad que ofrece la impresión 3D es fundamental para su viabilidad.
Una solución en cabina perfecta para la comodidad de los pasajeros
Los bolsillos para documentos y las ranuras desmontables impresas en 3D para cargadores, dispositivos y tazas son las características más notables del nuevo bloqueador de asiento. Como titular de la aprobación de la organización de producción (POA) de la parte 21.G de la EASA, Materialise está certificada para producir piezas listas para el vuelo (“avionables”) como éstas, con un plazo de entrega de solo tres semanas para estos componentes en concreto.
Cada pieza está “incrustada” en un material de espuma resistente, lo que garantiza que el bloqueador de asiento mantenga su forma al mismo tiempo que elimina el riesgo de lesiones en caso de que alguien caiga sobre él y mantiene el peso al mínimo: sólo 1,5 kg. Toda la pieza está acabada en cuero artesanal, disponible en varios colores.
Y lo que es más importante, se fabrica con la acreditación Form-1, lo que hace que pueda ser instalado oficialmente en cualquier asiento de avión.
Customización rentable que sólo es posible con la impresión 3D
Esta combinación de impresión 3D y cuero artesanal ofrece a los clientes de Stirling Dynamics un amplio abanico de personalización, una ventaja importante para una pieza que ocupa un lugar tan destacado en la cabina del avión.
“Cualquier cliente puede elegir el color y el estampado de la piel”, explica Henryk. “Pero incluso mejor aún son las opciones en la modulación, ya que pueden elegir si van separadas o combinadas para dejar espacio para un teléfono móvil, por ejemplo, o tener su logotipo integrado en el diseño. Esto hace que la impresión 3D sea muy atractiva: “Sería imposible equilibrar los costes de utillaje con cualquier otro método”.
Desde la preserie al producto final
Como en todos los desarrollos y soluciones, el bloqueador de asientos se ha sometido a la inflexible fase de pruebas de Stirling Dynamics: un proceso de ensayo en tres etapas que mejora la calidad, genera confianza y ayuda a recopilar datos muy valiosos.
“Nuestra oferta a cliente siempre está equilibrada en tres etapas de retroalimentación y mejora”, explica Henryk. “Enviamos prototipos para asegurarnos que el ajuste, la forma y la funcionalidad estén garantizados y cumplan con sus expectativas. Con la impresión 3D, podemos adaptar fácilmente lo que sea necesario para el siguiente paso, para luego acordar un periodo de prueba de uno a tres meses para obtener valiosos datos de rendimiento en servicio de la piezas antes de su finalización”.
Hablando de metal
El nuevo aspecto del bloqueador de asiento es el último de una larga serie de productos que ponen de manifiesto la creatividad y la capacidad de resolución de problemas de Stirling Dynamics, una creatividad que se verá reforzada a medida que la empresa explore nuevos retos y materiales en el horizonte.
“Tenemos muchas ganas de colaborar con Materialise también en la impresión metálica para el sector aeroespacial. Será otro desafío, y no me falta imaginación”, añade Henryk. “Podría ser muy interesante en términos de reparaciones estructurales y soluciones diferentes que aún no existen”.
Por ahora, sin embargo, el bloqueador de asiento recién desarrollado es sólo una de las cada vez más numerosas soluciones en piezas plásticas de baja criticidad impresas en 3D que existen, demostrando su popularidad día a día entre los clientes de Stirling Dynamics y a su vez, los pasajeros beneficiándose de unos asientos mejorados.
