ICAI3D es un proyecto nacido en el laboratorio de Diseño y Fabricación Aditiva que dirige Mariano Jiménez Calzado en la Universidad Pontificia de Comillas de Madrid

Carlos Rubio y Diego Cubillo son dos estudiantes de ingeniería industrial en la ETSI-ICAI, la Escuela de Ingeniería Industrial y de Telecomunicaciones de la Universidad Pontificia de Comillas de Madrid. Sus vidas no se diferenciarían demasiado de la de otros estudiantes de su misma carrera si no fuera por ICAI3D, un proyecto que nació hace casi cuatro años con el objetivo de acercar a todos los compañeros de la escuela la impresión 3D. Prestan servicio a todo el que lo necesite. Uno de sus últimos ‘clientes’ ha sido el equipo de competición ‘Motostudent’ de la escuela que, para el diseño de la moto eléctrica, moto gasolina y coche eléctrico “ha necesitado imprimir en tres dimensiones algunas piezas, como los soportes de las baterías, por ejemplo, y el soporte del filtro del aire”, puntualiza Rubio.

Detalle de un brazo mecánico con pinzas producidas en impresión 3D.

ICAI3D no es más que la ramificación natural del laboratorio de Diseño y Fabricación Aditiva que dirige Mariano Jiménez Calzado, profesor del departamento de Ingeniería Mecánica, desde hace años. “Llevamos más de una década con el Laboratorio de Fabricación Aditiva-Impresión 3D”, reconoce, “y desde la primera máquina que adquirimos, la tecnología no ha parado de evolucionar”, y el laboratorio tampoco. Su última adquisición ha sido la Dynamical Tools DT600 de la mano de Grupo Solitium, con la que él y sus alumnos convierten en realidad algunas de sus ideas. Y es que la autonomía en actividades de diseño y fabricación industrial que tienen sus estudiantes no es muy común entre alumnos de ingeniería de centros que no cuentan con un laboratorio como éste.

“Para nosotros es importante que el alumno reciba, desde el minuto uno, los principios básicos de la concepción espacial de formas geométricas a través de aplicaciones CAD y que tengan la capacidad de obtener físicamente ese diseño. Sobre todo, en el caso de los ingenieros, que deben ser capaces de analizar la vida de un producto, aportar el visto bueno técnico y crear un prototipo”, asegura Jiménez Calzado, quien cree que “las instituciones deben dar respuesta a planes de formación, en tecnologías, y ser, de verdad, cunas del conocimiento. Por lo que estamos obligados a investigar, desarrollar y conocer el alcance de la tecnología y a correlacionarla con el resto de áreas de conocimiento y aplicación”.

Comparativa de piezas. La de la izquierda, impresa en 3D y completamente funcional.

Una idea que también defiende Adrián González Cano, especialista de la línea 3D de Grupo Solitium, que considera que alumnos como los del profesor Jiménez Calzado llegan al mercado laboral con una clara ventaja competitiva. “Estar familiarizado con las nuevas tecnologías y conocer de primera mano el funcionamiento de las nuevas propuestas en Fabricación Aditiva generan en el estudiante una visión holística y autonomía en el proceso de creación de un producto. Y es que la Fabricación Aditiva requiere de unos conocimientos que aquí se dan desde primero de grado. Y nosotros, como Grupo Solitium, estamos encantados de trabajar con la Universidad porque creemos que es una institución que debe estar a la vanguardia de todas las herramientas y técnicas que exige el mercado”, asegura González Cano.

Dos miembros del equipo de competición de moto eléctrica de ICAI con varias piezas fabricadas en impresión 3D.

Una escuela de Ingeniería Industrial y de Telecomunicaciones debe contar con todo lo necesario para prestar una formación integral a sus alumnos. Un axioma que no siempre se cumple, pero que ICAI lleva a rajatabla y que sus estudiantes aplauden.

“Disponer de un laboratorio en Fabricación Aditiva como éste no sólo proporciona al estudiante una gran autonomía en el ciclo de vida de un producto, también le da las herramientas para desarrollar la capacidad de concebir mentalmente una idea, llevarla al papel, crear un croquis en el espacio y modelarla con criterios de ingeniería en un CAD, simular el comportamiento del objeto en función de sus distintas condiciones dinámicas, térmicas o estáticas e, inmediatamente, obtener ese modelo de forma física para comprobar su precisión y funcionalidad de montaje o similar”, explica el profesor de ICAI y jefe del Laboratorio de Diseño y Fabricación Aditiva de la Escuela.

Mariano Jiménez Calzado, profesor del departamento de Ingeniería Mecánica en ICAI y jefe del Laboratorio de Diseño y Fabricación Aditiva. A la dcha., Adrián González Cano, especialista de la línea 3D de Grupo Solitium.

Gracias a este tipo de laboratorios, que nutren empresas como Grupo Solitium, se consigue que estudiantes de ingeniería sepan completar la fase de producción/impresión de los diseños, y entiendan que la impresión 3D no es apretar un botón, sino que requiere una serie de conocimientos específicos. “Es una tecnología que exige conocimientos: cómo orientar la pieza para encontrar el resultado buscado, entender los conceptos de anisotropía e isotropía, las características del material, etcétera”, puntualiza el experto en línea 3D de Grupo Solitium. Una opinión que suscribe Jiménez Calzado, quien asegura que en su centro se han ido creando asignaturas al calor de la fabricación aditiva, que ya sirve como complemento en multitud de aplicaciones.

De izquierda a derecha, Carlos Rubio, estudiante de 3º Grado de Ingeniería Industrial y presidente de ICAI3D, y Mariano Jiménez Calzado, profesor del departamento de Ingeniería Mecánica de ICAI y jefe del Laboratorio de Diseño y Fabricación Aditiva ante la Dynamical Tools DT600 adquirida a Grupo Solitium.

La industria, en general, está asumiendo la fabricación aditiva. Y ésta está perfectamente integrada y localizada en sectores como el sanitario, el del juguete y el calzado, el aeronáutico… “Hay hospitales que tienen impresoras 3D para que algunos de sus cirujanos, de ciertas especialidades, puedan crear piezas de apoyo en determinadas operaciones. Los laboratorios protésicos y las clínicas dentales también están utilizando esta tecnología para el utillaje que usan en funciones de verificación y estructuras en implantología. Y si nos vamos al área de aeronáutica observamos cómo ya hay piezas homologadas con el máximo nivel de seguridad, que han sido impresas en 3D y son avionables”, enumera Jiménez Calzado.

Detalle de piezas producidas en el Laboratorio de Diseño y Fabricación Aditiva de ICAI.

Varios estudiantes ante la Dynamical Tools DT600.

Si la fabricación aditiva ya está perfectamente integrada en algunos sectores de la industria, es impensable aceptar que los ingenieros del futuro, aquellos que deben innovar en la forma de hacer las cosas, salgan de sus universidades sin uno de los conocimientos clave en estos momentos: la impresión 3D. Y es que ésta es una de las palancas en la transformación digital de la Industria y cada vez se utiliza en más aplicaciones.

Mariano Jiménez Calzado, profesor del departamento de Ingeniería Industrial de ICAI con el prototipo de un motor producido en impresión 3D.