La posibilidad de producir rápida y económicamente utillaje complejo con la fabricación aditiva de Stratasys permite a la empresa aceptar trabajos de producción de bajo volumen

Indaero consigue nuevos negocios con proveedores de Airbus gracias a la impresión 3D

Redacción Interempresas12/12/2017

Indaero, empresa española de ingeniería aeroespacial, se ha asegurado nuevos negocios con varios proveedores de primer y segundo nivel (Tier 1 y Tier 2) de Airbus gracias al uso de la impresión 3D FMD de Stratasys para la producción de útiles complejos.

Especializada en producción e ingeniería aeroespacial, Indaero fabrica equipos aeronáuticos para grandes clientes como Airbus y sus proveedores, y ofrece una completa gama de servicios que incluyen diseño, ingeniería, fabricación de útiles, soldadura y pintura. Mientras gran parte de sus competidores se limitan a ofrecer unos pocos servicios, la empresa ha invertido en una impresora 3D Stratasys Fortus 450mc Production. Gracias a esta inversión, Indaero ha podido ampliar su oferta para incluir útiles complejos y ligeros que no pueden producirse con los métodos de fabricación tradicionales, lo que le ha permitido diferenciarse aún más como empresa que ofrece un servicio integral, desde el diseño hasta la producción.

Útil de fabricación impresa en 3D en la impresora 3D Fortus 450mc de Stratasys utilizando material Ultem 9085 que permite a Indaero producir formas complejas que se adaptan perfectamente a la curvatura de los paneles para aviones; algo que no puede hacerse con los útiles tradicionales de aluminio.

“El sector aeroespacial, a diferencia de otros sectores, produce grandes volúmenes de útiles", explica Darío González Fernández, director general de Indaero. “En la fabricación tradicional de útiles de producción, utilizaríamos mecanizado por CNC, proceso que supone un gran gasto de tiempo y dinero. Con nuestra impresora 3D Fortus 450mc, podemos ocuparnos de la producción de bajo volumen de forma rápida y económica, realizando muchos útiles diferentes a petición para acelerar el proceso de fabricación y garantizar el cumplimiento de los plazos de entrega del cliente.

“Tampoco se puede subestimar la importancia del material Ultem 9085”, prosigue. “Se ha convertido en un componente esencial de nuestro proceso de producción ya que cuenta con certificación para el sector aeroespacial; además, nuestro cliente Airbus conoce bien sus prestaciones para una serie de aplicaciones de aviones. Gracias a su exclusiva combinación de alto ratio resistencia/peso y certificación FST (llama, humo y toxicidad), podemos imprimir en 3D útiles resistentes y ligeros, y producir tiradas cortas de piezas de avión si es preciso, lo que nos proporciona una ventaja competitiva decisiva”.

Útiles ‘curvos’ y complejos impresos en 3D que contribuyen a aumentar el volumen de negocio

Indaero utiliza la impresora 3D Fortus 450mc para fabricar varios útiles de producción. Para conseguirlo, es fundamental diseñar y producir rápidamente geometrías curvas complejas que se adapten perfectamente a las formas de los paneles para aviones. Antes, la empresa tenía que limitarse a producir formas planas con métodos tradicionales, lo que influía en el rendimiento del útil final cuando los trabajadores la colocaban en el panel.

“La impresora 3D ha supuesto toda una revolución para nosotros”, comenta González. “La posibilidad de imprimir en 3D útiles de producción curvos en materiales resistentes nos ha hecho darnos cuenta de lo importante que es contar con útiles que se adapten perfectamente a los paneles. Esto no solo facilita el trabajo de nuestros operarios, sino que también libera recursos y mejora nuestra productividad general. Algunos de los principales proveedores de Airbus han reconocido inmediatamente esta mejora. Es el caso de Aernnova, que antes trabajaba con la competencia y cuyo negocio nos hemos asegurado”.

Con su impresora 3D Fortus 450mc de Stratasys, Indaero ha rediseñado y producido un útil que pesa nueve kilos menos que la fabricada de manera tradicional.

Esto se refleja en el trabajo que hemos realizado para Aernnova y en el que hemos utilizado la impresora 3D Fortus 450mc para optimizar una serie de útiles de producción para la fabricación de un helicóptero Airbus NH90. En concreto, un útil de fabricación impreso en 3D para fijar una caja flexible sobre el panel interior de la cola del helicóptero. Tradicionalmente, un útil de aluminio pesaría doce kilos y se necesitarían dos operarios para sujetarla delante del panel mientras se marcaban los orificios para taladro. Como la impresión 3D permite obtener geometrías complejas, el equipo rediseñó el útil con una curvatura que se acoplaba perfectamente a la estructura del panel. Indaero proporcionó a Aernnova una nuevo y eficaz útil, nueve kilos más ligero que su predecesor y capaz de sujetarse por sí solo.

“La integración de la impresión 3D FDM en el proceso de fabricación de útiles de producción para este proyecto ofrece varias ventajas claras", explica González. “En primer lugar, desde la perspectiva de los recursos humanos, ya no se necesitan dos operarios porque el útil se acopla al panel de forma independiente, con lo que solo se necesita un operario que tiene las dos manos libres para colocar la caja flexible. En segundo lugar, podemos producir un útil resistente y ligero un 66 % más rápido que con el mecanizado por CNC. En consecuencia, esta parte del proyecto se completa con antelación, lo que conlleva una reducción del coste de fabricación de más del 50 %. Como es natural, el cliente está encantado”.

Andy Middleton, presidente de Stratasys para EMEA, concluye: “FDM es desde hace tiempo la tecnología aditiva preferida del sector aeroespacial, especialmente para aplicaciones de útiles personalizados. Las empresas como Indaero están aprovechando materiales de alto rendimiento, como Ultem 9085, para producir útiles más ligeros y con mejor rendimiento en menos tiempo y de forma más económica. No es ninguna sorpresa que estas empresas, que tienen visión de futuro, mejoren su rendimiento como resultado”.

El nuevo útil de fabricación impreso en 3D y producido en el resistente Ultem 9085 se adapta al panel curvo de forma independiente, lo que libera a los operarios para que realicen otras tareas de producción con vistas a agilizar los plazos de entrega al cliente.