Omron ofrece mejoras en la extrusión de aluminio mediante la tecnología wireless

La llegada de la “Tecnología Wireless” significa que la automatización de los procesos de fabricación de aluminio sometidos a condiciones de trabajo severas (vibraciones, ruidos, etc.) con riesgo de ocasionar paradas en la producción, se resuelve fácilmente incrementado y garantizando además factores tan importantes para la productividad como son la seguridad, calidad y rendimiento.

En este sentido, la empresa Gia, especialista en la fabricación de maquinaria y sistemas para la producción de aluminio, ha desarrollado un sistema denominado “Gia Aluminium Extrusion System&Technology”, presentado como un claro ejemplo de las ventajas que en este sector ofrece la tecnología Wireless, habiéndose instalado con éxito en numerosas empresas en todo el mundo entre ellas la española Alumitran, dedicada a la fabricación de perfiles de aluminio por extrusión, y donde el empleo combinado de potentes máquinas y prensas de extrusado con la tecnología Wireless ha resultado muy útil y ventajoso.

De los “tochos“ de aluminio (lingotes cilíndricos de 7 metros de longitud) se obtienen la gran variedad de perfiles que se fabrican en Alumitran.

Estos tochos son introducidos en un horno a gran temperatura (>480ªC). Una vez calientes se cortan con una cizalla fija para introducir el trozo resultante en la prensa extrusora donde es sometido a grandes presiones. Se trata de una prensa compacta donde un punzón recoge e introduce el trozo de tocho que se ha cortado. Este tipo de sistema de alimentación mediante punzón favorece una producción más rápida y sin interrupciones.

El perfil de aluminio resultante pasa a una enfriadora por chorro de agua para su enfriamiento en menos de un minuto. Este sistema consiste en la aplicación de agua pulverizada a presión expulsada a través de unas 280 boquillas.

Tras la extrusión, se obtienen perfiles de unos cuarenta y cinco metros de longitud con deformaciones en la unión de aluminio procedente de diferentes tochos. En función de la longitud y diámetro del tocho extrusionado el sistema automático de control conoce los metros de perfil resultante detectado los puntos donde se produce la deformación.

Un sistema de Doble Puller (un puller inferior y otro superior) sujeta el perfil y lo agarra para que una guillotina corte el trozo de aluminio deformado. Además, dirige dicho perfil para evitar que se salga de la línea de fabricación. El Doble Puller no empuja ni transporta los perfiles, ya que éstos salen impulsados de la prensa, de ahí la necesidad de sincronización entre los diferentes sistemas que forman este proceso.

Cabe indicar además, que ambos puller mantienen un funcionamiento en continuo de forma paralela. Se cruzan sin chocarse y sin riesgo de provocar paradas en la producción. Es un proceso en continuo que se sincroniza también con el apilado de perfiles. Todo es automático y ofrece un alto rendimiento de la planta.

Es en este sistema de Doble Puller donde la empresa Gia ha aplicado la tecnología Wireless para la comunicación y exacta sincronización de todas las partes móviles implicados (horno, prensa-extrusora, cizalla, guillotina, apilado, etc.) Los sistemas tradicionales por escobillas utilizados anteriormente provocaban numerosas interrupciones y paradas por lo que, además de no ser rentables para la productividad, también encarecían considerablemente los costes de mantenimiento.

La tecnología Wireless, además de eliminar el cableado, permite aumentar la productividad de la fábrica no sólo porque se evitan las interrupciones como consecuencia del escaso mantenimiento, sino que además, permite un funcionamiento más rápido de los sistemas con sincronismos más precisos.

La solución tecnológica Wireless está basada en el módem WD30 para Device Net de Omron conectado al autómata programable CPM2C e instalados en cada uno los Puller. Asimismo, están comunicados con un autómata programable central CS1 de Omron.

Desde que se instalara este sistema, los problemas de interrupciones y fallos en los procesos de fabricación han sido totalmente eliminados. Además de que la empresa Gia ha visto reforzada su imagen como empresa innovadora. Las ventajas que este solución le ha dado, ha llevado a la empresa a la homologación de esta solución en todas sus máquinas.