Una visión tecnológica para los profesionales de la cadena de frío

El consumo se mueve hacia los productos frescos y la alimentación saludable, la mayoría de lo que compramos es perecedero y su vida útil se ve muy afectada por las fluctuaciones de temperatura en la cadena de suministro. Obtener el justo equilibrio y la temperatura óptima es un tema crítico en la logística de alimentos frescos y lo más importante es el seguimiento eficiente y eficaz de las condiciones de la cadena de frío. Pero, además de la pobre calidad de los alimentos, dejando un mal sabor a los consumidores y vendiendo menos de lo que vendería si los productos estuvieran en su perfecto estado, supone un claro impacto en los costes, que se incrementan según el margen conseguido con los productos frescos.

La ya citada cadena de frío es uno de los aspectos más vulnerables de la cadena de suministro de alimentos frescos y que se expande a la fabricación, almacenaje y transporte. Y cada impacto negativo en ella tiene un efecto acumulativo en todo el proceso, incluido el punto de venta.

Los problemas en la cadena de frío tienden a no resolverse porque, en su mayoría, no ponen en peligro la seguridad alimentaria. Mucho más común es la continua falta de calidad de los productos frescos descrita anteriormente, o la venta de productos preenvasados que realmente pesan menos de la cantidad que indican. Esto es el día a día de una inadecuada gestión de cadena de frío.

Dos son los errores cometidos normalmente dentro de la cadena de frío, que comprometen la eficiencia de toda la cadena de suministro y su rentabilidad. En primer lugar, los errores que pueden ocurrir cuando no hay unos procesos adecuados de alertas a tiempo sobre diferencias de temperatura, que se traducen en pérdidas de producto. El sistema, básicamente, no puede reaccionar lo suficientemente rápido como para avisar a la gestión de la cadena de frío durante los lapsos, los precios no se pueden reducir a tiempo y los productos acaban sin venderse y se desechan. A pesar de que el producto está en perfectas condiciones, un segundo tipo de error puede producirse debido al excelente control de temperatura, ya que el sistema de datos no es suficientemente sofisticado como para permitir que los productos se reclasifiquen según la fecha de vencimiento original. En la práctica, esto también se traduce en una pérdida de beneficios, porque aunque los productos están en perfecto estado, se rebajan vendiéndose por debajo de su valor real.

Favoreciendo aún más estos errores, existe una gestión inadecuada de la vida útil de los productos. Muchos almacenes no son capaces de controlar de forma correcta la calidad del producto y rotan su stock, volviendo a los métodos FIFO, el producto que primero entra, primero sale. Utilizando los sistemas de identificación adecuados de la cadena de frío, como etiquetas RFID basadas en la temperatura, combinadas con modelos de predicción, garantizaría una gestión de acuerdo con los principios FEFO, el primero que expira sale en primer lugar, o LSFO, el de menor vida útil sale primero y se reducen las pérdidas por malgasto significativamente.

Hay diversas soluciones tecnológicas disponibles para mejorar la visibilidad de la cadena de frío, es importante identificar cuál de ellas es la más apropiada a las necesidades logísticas del usuario con el fin de obtener los mejores resultados al menor coste posible. Para la industria alimentaria, obviamente, la calidad inicial de los alimentos perecederos no puede mejorarse con la tecnología, pero la pérdida de calidad poscosecha o de producción puede retrasarse de manera significativa.

La experiencia ha demostrado que las pérdidas de calidad del producto son acumulativas y dependen de múltiples factores y de sus interacciones. Por lo tanto, los breves lapsos en el control de la cadena de frío, pueden dar lugar a una gran reducción de la calidad final del producto y su vida útil. Y esto puede ocurrir en cualquier momento, desde su origen hasta los productos expuestos en tienda. Teniendo en cuenta que el deterioro es acumulativo, un pequeño error puede ser considerado como insignificante por si sólo, hasta que se valora en su conjunto.

Que la preparación eficiente y precisa de productos sea posible es siempre un problema, pero éste se agrava en la cadena de frío por cuestiones de ergonomía e higiene del operario y su seguridad. Muchos productores y proveedores de logística, han puesto en práctica el trabajo dirigido por voz de Zetes para reducir los tiempos antes y después de producción / manipulación y antes de que las mercancías lleguen a su destino final de forma mas rápida y segura. Ahora, con los últimos dispositivos y aplicaciones asistidas por voz existe la opción de incluir hardware adicional, como una pantalla portátil con funciones específicas para mostrar el producto seleccionado y asegurarse de que está en las condiciones adecuadas. Además, esta tecnología ha madurado y la voz es ahora también accesible para las pequeñas y medianas empresas, con aplicaciones 'listas para utilizar' como 3iV WES Express, que puede desplegarse en tan sólo unos días. Esto significa que, incluso los más pequeños de la industria de productos frescos, productores o 3PL, pueden beneficiarse del trabajo dirigido por voz.

Pero el trabajo dirigido por voz no puede ir tan lejos como para optimizar la cadena de frío, no se utiliza para monitorizar activamente las condiciones de garantía de calidad. Si bien es técnicamente posible, esto no puede ser comercialmente viable, debido a las pérdidas de productividad, ya que el preparador debería realizar manualmente los controles de calidad del stock. Otras tecnologías se adaptan mejor en este punto como, por ejemplo, el uso de etiquetas inteligentes.

Poniendo el ejemplo de una caja de fresas, cuya calidad y vida útil se ve afectada por el entorno posterior a la cosecha, durante el almacenaje y transporte. Hay dos formas principales para controlar la temperatura y, por lo tanto, la eficacia de la cadena de frío de las fresas. Una opción es emplear un método de muestreo al azar, con sondas en los puntos designados, para vigilar la temperatura del producto a su paso por la cadena de suministro. Esto tiene inconvenientes porque los controles son típicamente manuales, mano de obra intensiva que sólo proporciona información en un punto aislado y en un momento concreto. Aunque también es posible utilizar dispositivos asistidos por voz para controlar la calidad, a través de muestras aleatorias, sin embargo, el problema surge en la capacidad del integrador de sistemas para la lógica de negocio, como integrar la solución con un sistema de gestión de almacén ya existente de una manera rentable.

Un mejor enfoque para el control de la temperatura es el uso de la tecnología RFID activa o etiquetas inteligentes, como control continuo de las fluctuaciones de temperatura con alarma o alerta visual si los valores superan los límites acordados. Si bien este método es altamente efectivo, el coste de las etiquetas requiere el uso de embalajes reutilizables. La adopción de esta tecnología exige, por lo tanto, que se recicle y una estrecha colaboración entre los socios externos de cadena de suministro para el reajuste de etiquetas y la devolución de envases para su limpieza. Pero ofrece beneficios adicionales a quien la adopta, porque se minimizan las pérdidas y aporta métodos de muestreo continuo. Con el etiquetado con RFID activa se introduce un mayor nivel de responsabilidad en la cadena de suministro, ya que es posible identificar con exactitud quien ha estado involucrado en cada parte, en que condiciones y dónde ocurrió la incidencia.

Otra solución pragmática es utilizar el comprobante de entrega electrónico, ePOD (‘electronic proof of delivery’), un sistema de uso generalizado. Los dispositivos de mano pueden monitorizar la temperatura de entrada de mercancías dentro de los niveles aceptables, de este modo, es posible construir más allá de los controles de calidad y utilizar esta prueba para rechazar los artículos sometidos a fluctuaciones de temperatura excesivas y, por lo tanto, probablemente con una reducida vida útil. Por otra parte, esta información se puede transmitir de forma inalámbrica para hacer cálculos y revisar la vida útil para garantizar una venta rápida de los productos comprometidos y pedir un descuento o multar al transportista.

Con clientes exigiendo cada vez mayor calidad es inevitable, y sólo cuestión de tiempo, el diálogo entre todos los socios de la cadena de frío y como se aplican estos sistemas. Los beneficios para todas las partes son claros, gestión óptima de inventarios, satisfacción del cliente, evitar riesgos y el intercambio de datos en tiempo real para la correcta gestión de la cadena de frío.