Mecanizar, medir y mejorar: eficiencia y calidad

¿Qué nos sugiere la idea de aumentar la productividad y reducir costes? Pensémoslo bien, significaría producir más barato, con lo que podríamos bajar los precios, sin comprar equipos nuevos y sin aumentar la mano de obra. Cuanto menos, parece deseable. Pero, además, estaríamos reduciendo costes. Parte del ahorro conseguido puede dedicarse a financiar la mejora y la innovación, que ahora nos estaría saliendo gratis. Este planteamiento nos llevaría a una mejora continua, porque al invertir, por ejemplo, en dispositivos que hagan más ágiles los cambios de herramientas, conseguimos de nuevo aumentar la productividad y volver al inicio del ciclo del ahorro.

Esto parece claro, pero ¿cómo puede conseguir un taller de mecanizado ese aumento de productividad inicial? Los excelentes resultados obtenidos en empresas del sector aconsejan aplicar la metodología Lean Manufacturing.

El aspecto clave es pensar qué es lo que nuestros clientes entienden por valor de los productos que les ofrecemos y eliminar todas aquellas tareas que no aportan valor en nuestros procesos. En general, nuestros clientes valoran las piezas de alta calidad (mecanizadas con las tolerancias especificadas, con buen acabado, etc.) y entregadas en plazo. Pocas cosas más tienen importancia para él. Así que debemos eliminar transportes innecesarios, retrabajos y sobre todo, tiempos de espera entre operaciones. Este punto es clave. Aunque nuestro taller funcione aparentemente a buen ritmo, un estudio más profundo de la distribución de tiempos puede deparar resultados sorprendentes, siendo frecuente encontrar procesos de mecanizado en los que el tiempo total de espera de las piezas entre las distintas operaciones llega al 80% del tiempo total de operación. Es imprescindible, por tanto, medir y analizar los tiempos de todas las operaciones y de todas las esperas.

Las esperas son obstáculos que deben eliminarse o reducirse hasta conseguir un flujo continuo.

Para conseguir nuestro objetivo de eliminar esperas dispondremos de las siguientes herramientas:

Reducir el volumen de piezas que transferimos de una operación a otra. Si trabajamos con paquetes pequeños las colas serán pequeñas y los tiempos de espera también, se evitan los cuellos de botella.

Reducir el tamaño del lote que mecanizamos. Si producimos lotes grandes corremos el riesgo de incurrir en mayores pérdidas si el cliente cambia sus especificaciones y tenemos inventarios altos de productos intermedios o finales. Habrá que optimizar el tamaño del lote, teniendo en cuenta los tiempos de cambios de herramientas.

Redistribuir la secuencia de operaciones en la medida de lo posible, mejorando y distribuyendo las operaciones más lentas para reducir los tiempos de espera y los cuellos de botella.

Trabajar al ritmo óptimo. Contrariamente a lo que cabría pensar, el ritmo de producción idóneo no es el más alto que podamos conseguir, sino aquel que nos permite satisfacer la demanda. Si nuestra demanda es de 100 piezas al día y nuestra jornada de 8 horas (480 minutos), fabricaremos de forma continua un producto cada 4,5 minutos, con lo que obtendremos 106 piezas, por si alguna sale defectuosa.

Mecanizar más rápido de lo que el cliente solicita implica sobreproducción y, entre otros, gastos de almacén. Además, si se fija la atención en que cada operación se realice lo más rápido posible se hará probablemente a costa de penalizar la calidad e incurrir en costes de retrabajo de piezas. Lo adecuado es, por el contrario, mecanizar cada pieza en un tiempo que satisfaga la demanda, es el ‘tack-time’. Habrá que poner mucho cuidado en su correcto cálculo y en mantener el tiempo de cada operación por debajo de ese valor.

Nivelar el tiempo de ocupación de operarios para conseguir un flujo de piezas uniforme y reducir los tiempos de espera.

Como resumen de todo lo anterior podríamos decir que lo que hacemos es medir y mejorar nuestros procesos para conseguir eficiencia y calidad en nuestros productos.

Es importante considerar que si el Lean Manufacturing está bien aplicado no puede fallar, porque al eliminar esperas y obstáculos siempre mejoramos nuestros procesos y el ahorro inicial se invierte en mejora continua. De hecho la media de las mejoras conseguidas en 40 empresas que han implantado Lean, según una encuesta realizada por el NIST (National Institute for Standars and Technology, USA) es la siguiente:

Dado que las primeras mejoras pueden conseguirse en poco tiempo y sin inversión adicional ¿no merece la pena probar?