Engel presenta una base de asiento de motocicleta producida utilizando el nuevo proceso de 'tape-sandwich'
Proceso de 'tape-sandwich' para una mayor rigidez, menor peso y bajos costes de producción
El tema central de los Engel Mobility Days 2023 –con el apoyo de KTM Technologies– a mediados de junio en Austria es el cambio y la sostenibilidad. Durante dos días, expertos del sector han debatido sobre soluciones para la movilidad del futuro. Y esto incluye un estreno mundial: una base de asiento de motocicleta producida utilizando el nuevo proceso 'tape-sandwich'. Engel y KTM Technologies han hecho posible combinar una mayor rigidez, a pesar de un diseño más compacto de la pieza y un menor peso, con unos bajos costes de producción. A través de los las dos empresas, la nueva tecnología de composite también está disponible para aplicaciones en otras empresas.
El objetivo de la colaboración era conseguir una base de asiento para motocicletas más compacta y ligera, conservando al menos las mismas propiedades de la pieza. “Cada vez alojamos más componentes electrónicos en el vehículo y necesitamos espacio para ellos”, explica el reto Hans Lochner, responsable de materiales y aplicaciones de KTM Technologies en Anif, Salzburgo. Debido a la electrificación de la transmisión, esta tendencia no sólo afecta a los fabricantes de bicicletas y motocicletas, sino a toda la industria de la movilidad.
Las motocicletas KTM son las primeras en adoptarla. Imágenes: KTM Technologies.
Para ofrecer un valor añadido, además de las ventajas técnicas, se necesita un proceso de producción rentable. Para ello, Engel –representada por Roegele– y KTM Technologies aúnan sus conocimientos. Engel aporta su experiencia en tecnologías de producción ligera e industrialización, mientras que KTM Technologies se encarga de la concepción y el desarrollo tecnológico específico del producto. El tercer partner de la alianza es el fabricante de moldes Feronyl, con sede en Bélgica.
Hasta ahora, las bases de asiento de las motocicletas KTM eran piezas moldeadas por inyección de termoplásticos. La rigidez necesaria se consigue mediante un refuerzo geométrico, por ejemplo mediante nervaduras, lo que da lugar a un grosor de la pieza relativamente alto, de hasta 9 mm. Para reducir el espacio de montaje necesario y liberar más espacio para la electrónica, KTM Technologies examinó detenidamente los materiales compuestos y los procesos de producción y, en colaboración con Engel, estableció un proceso de producción que se caracteriza por un nivel de eficiencia especialmente alto. El resultado es la tecnología 'tape-sandwich'.
Dos tercios más de espacio de instalación con idéntica rigidez
“En el proceso 'tape-sandwich' trabajamos con materiales de refuerzo muy finos de una sola capa, como cintas y tejidos con matriz de polipropileno, que se introducen en ambas mitades de la cavidad del molde de inyección sin precalentamiento antes de llenar la cavidad con polipropileno”, como explica Franz Füreder, vicepresidente de Automoción y Movilidad de la sede central de Engel en Schwertberg (Austria). "Gracias a las propiedades mecánicas específicas de la estructura de sándwich, con una cinta UD de una sola capa ya podemos cumplir la rigidez requerida para las bases de asiento de motocicletas. Esto significa que el proceso 'tape-sandwich' requiere mucha menos energía.
La nueva tecnología de 'tape-sandwich' también está disponible para otras empresas del sector de la movilidad.
Reducción del potencial de calentamiento global hasta en un 85
Los partners han ensayado diversos materiales de inyección, incluidos grados de PP de origen biológico y reciclado, además del PP convencional de fuentes fósiles. Se determinó el potencial de calentamiento global (PCG) de las distintas combinaciones de materiales. En comparación con la versión de producción en serie -un asiento fabricado íntegramente con PP fósil-, la tecnología 'tape-sandwich' reduce el GWP en un 27% cuando también se utiliza PP fósil. Este valor se consigue únicamente reduciendo el material. Con polipropileno de fuentes renovables, el valor GWP se reduce en un 85%. El peso del componente se redujo en un 26% en cada caso. Esto es posible porque incluso los componentes muy finos alcanzan una gran rigidez.
El enfoque de un solo grado de plástico también contribuye a la reducción de gases de efecto invernadero en la visión general. En combinación con cintas de una matriz de PP, pueden crearse piezas que pueden reciclarse al final de su vida útil. “Con este nuevo desarrollo abrimos una solución asequible y sostenible para la movilidad del futuro”, subraya Füreder.
El primer paso consistirá en implantar la tecnología 'tape-sandwich' adhesiva en la familia de motocicletas KTM. Además de esto, Engel y KTM Technologies tienen la vista puesta en muchas otras aplicaciones ligeras en una amplia gama de disciplinas de movilidad. Los dos socios de desarrollo ofrecen conjuntamente el proceso 'tape-sandwich' y desarrollan soluciones adaptadas con precisión a cada caso de uso específico.
Los Días de la Movilidad impulsan la creación de redes entre industrias
Engel y KTM Technologies organizaron conjuntamente el evento Mobility Days, de dos días de duración. Este evento de networking ha reunido en Linz y San Valentín (Austria) a más de 500 expertos de los sectores de la automoción, la micromovilidad, la industria aeroespacial y el transporte. Con un programa de conferencias de primera clase y exposiciones de máquinas de futuro, el evento está promoviendo el intercambio de expertos entre industrias.
